اخراج

گرم اخراج دھات کی تشکیل کا ایک عمل ہے جو مطلوبہ شکل کے لیے گرم دھاتی بلٹ کو ڈائی کے ذریعے دھکیل کر فکسڈ کراس- سیکشنل پروفائل تیار کرتا ہے۔ گرم اخراج کا عمل دھاتوں کے دوبارہ تشکیل دینے والے مقام سے اوپر کے درجہ حرارت پر کیا جاتا ہے، جو عام طور پر اس کے پگھلنے والے درجہ حرارت کا 50-75٪ ہوتا ہے، جس سے یہ کم طاقت کے ساتھ زیادہ خراب اور آسانی سے خراب ہوتا ہے۔

 

تفصیل

 

گرم اخراج پیچیدہ کراس-حصوں کو بنانے کے قابل ہے اور ایکسٹروڈڈ پروفائل کی پوری لمبائی پر یکساں ہوگا، اور ڈائی ڈیزائن، اخراج کا تناسب، بلٹ درجہ حرارت، چکنا، اور اخراج کی رفتار اخراج کے معیار کو متاثر کرے گی۔ کسی دوسری دھات کی تشکیل کے عمل کی طرح، اسے درجہ حرارت کے لحاظ سے گرم، سرد اور گرم اخراج میں درجہ بندی کیا جاتا ہے، اور یہ عمل عام طور پر بلند درجہ حرارت پر کیا جاتا ہے تاکہ اخراج کی قوت کو کم کیا جا سکے اور مواد کی لچک کو بہتر بنایا جا سکے۔ کولڈ اخراج کا مطلب ہے خام مال کے ضیاع میں کمی اور اعلی پیداوار کی شرح کی وجہ سے پیداواری لاگت کم ہے۔

 

 

گرم اخراج بمقابلہ سرد اخراج

 

گرم اخراج میں ورک پیس کو اس کے دوبارہ تشکیل دینے والے درجہ حرارت سے اوپر بنانا شامل ہے، اور یہ عمل ورک پیس کی مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنا سکتا ہے۔ گرم اخراج کے عمل کے دوران، یہ گرم کام مواد کو دھکا دے گا اور دوبارہ تقسیم کرے گا، پگھلے ہوئے دھاتی مواد میں خالی جگہوں کو بند کر دے گا۔ لہذا، نجاست عام طور پر ٹھوس شمولیت میں بھی بنتی ہے اور ورک پیس کے پورے بڑے پیمانے پر تقسیم ہوتی ہے۔ ہاٹ ورکنگ اور ایکسٹروڈڈ دھات بے قاعدہ ڈھانچے کو توڑ دے گی اور مادے کے بڑے پیمانے کو باریک گھڑے ہوئے اناج کے ڈھانچے میں دوبارہ تشکیل دے گی، اور اس وجہ سے اس حصے کی مکینیکل خصوصیات، جیسے اثر مزاحمت، لچک اور طاقت کی خصوصیات بہتر ہوتی ہیں۔ زیادہ تر دھاتی اخراج بلیٹس پر کیے جاتے ہیں جو پہلے ہی دھاتوں کے دوبارہ تشکیل دینے والے نقطہ کے اوپر درجہ حرارت پر گرم کیے گئے ہیں، جس سے بڑی مقدار میں شکل کی تبدیلی ممکن ہوتی ہے۔ دھاتوں کے گرم کام کرنے کا ایک بڑا نقصان آکسیڈیشن ہے جو گرم کام کی سطح پر ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں کام کے ٹکڑے کی بیرونی سطحوں پر آکسائیڈ پیمانے کی ایک تہہ بن جاتی ہے۔ پیمانہ سطح کی تکمیل اور حصے کی درستگی کے ساتھ ساتھ ڈائی میٹل انٹرفیس پر بڑھتے ہوئے رگڑ اور پہننے کو متاثر کر سکتا ہے۔ گرم اخراج کا انتخاب عام طور پر بڑے حصوں کے لیے کیا جاتا ہے جس میں بڑی شکل میں تبدیلی اور زیادہ پیچیدہ جیومیٹری کی ضرورت ہوتی ہے۔

 

دھات کا کولڈ اخراج عام طور پر چھوٹے حصوں، پتلے مواد، کم پیچیدہ شکلوں، زیادہ قابل عمل مواد اور مجرد اخراج کی تیاری کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جو ہر آپریشن کے ساتھ ایک حصہ بناتے ہیں۔ سرد اخراج کے درج ذیل فوائد ہیں:

 

• √کم توانائی کی لاگت، اس عمل کو حرارتی عمل کی ضرورت نہیں ہے.
• √اعلی پیداوار کی شرح
• √کوئی آکسیکرن اور پیمانہ نہیں ہے، لہذا یہ ایک بہتر سطح ختم معیار پیدا کر سکتا ہے.
• √زیادہ جیومیٹرک درستگی
• √تناؤ سخت کرنے پر بہتر اثر
•  

مختصراً، وسیع تر دھاتی مواد گرم اخراج کے لیے موزوں ہیں جیسے کاپر، ایلومینیم، اسٹیل اور اسٹیل مرکب، سٹینلیس سٹیل، لیڈ اور ٹن وغیرہ، اور یہ عمل بڑے سائز کے لیے زیادہ موزوں ہے۔ کولڈ ایکسٹروشن ایک دھاتی بنانے کا عمل ہے جو کمرے کے درجہ حرارت پر یا اس کے قریب انجام دیا جاتا ہے، جہاں ایک دھاتی سلگ کو ڈائی کے ذریعے ایک مطلوبہ کراس-سیکشنل شکل بنانے کے لیے مجبور کیا جاتا ہے۔ گرم اخراج کے برعکس، یہ مواد کے دوبارہ تشکیل دینے والے درجہ حرارت سے نیچے کیا جاتا ہے، اور اس عمل کو سرد فورجنگ یا اثر اخراج کے طور پر بھی جانا جاتا ہے تاکہ بہترین سطح کی تکمیل اور بہتر میکانکی خصوصیات کے ساتھ عین مطابق پرزے تیار کیے جائیں۔ سرد اخراج آٹوموٹو، تعمیراتی اور بنیادی ڈھانچے کی صنعتوں کے لیے ایک بہت اہم عمل ہے۔

 

 

پروسیس میکینکس کے ذریعہ اخراج

 

اخراج کے عمل کو رام، بلیٹ، اور ڈائی کے جسمانی ترتیب سے بھی بیان کیا جا سکتا ہے، اور ذیل میں ایک چنار کی درجہ بندی ہے:

 

 

• √ ہائیڈروسٹیٹک اخراج، یہ ایک خصوصی شکل ہے جہاں بلٹ مکمل طور پر کنٹینر کے اندر دباؤ والے سیال سے گھرا ہوا ہے۔ رام اس سیال پر دباؤ ڈالتا ہے، جس کے نتیجے میں بلٹ کے تمام اطراف پر بھی دباؤ پڑتا ہے، اور اسے ڈائی کے ذریعے مجبور کیا جاتا ہے۔ فائدہ یہ ہے کہ بلٹ اور کنٹینر کی دیوار کے درمیان رگڑ مکمل طور پر ختم ہو جاتی ہے، اور قوت مزید کم ہو جاتی ہے۔
•  
• √ اثر اخراج، اسے اکثر ٹھنڈے اخراج کی ایک قسم سمجھا جاتا ہے، یہ عمل دھاتی سلگ کو مارنے کے لیے ایک تیز رفتار-پنچ کا استعمال کرتا ہے، جس کی وجہ سے یہ پلاسٹک کی شکل میں بہہ جاتا ہے۔ اس عمل کو آگے، پیچھے، یا مشترکہ انداز میں انجام دیا جا سکتا ہے، اور یہ پریس کے ایک ہی جھٹکے میں ایک مکمل حصہ بنا سکتا ہے۔ دھات بنانے کا یہ عمل اکثر پتلی دیواروں کے ساتھ کھوکھلے حصے بنانے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔

 

ذیل میں اخراج کے مختلف حلوں کا ایک مختصر خلاصہ ہے:

 

اخراج کی اقسام کا موازنہ
فیچر	براہ راست (آگے) اخراج	بالواسطہ (پسماندہ) اخراج	ہائیڈروسٹیٹک اخراج	اثر اخراج
مواد کا بہاؤ	رام کی طرح ایک ہی سمت	رام کی مخالف سمت	رام کی طرح ایک ہی سمت	آگے، پیچھے، یا مشترکہ
رگڑ	بلٹ اور کنٹینر کی دیوار کے درمیان زیادہ رگڑ	بلٹ اور کنٹینر کی دیوار کے درمیان کوئی رگڑ نہیں ہے۔	بلٹ اور کنٹینر کی دیوار کے درمیان کوئی رگڑ نہیں؛ ڈائی رگڑ کو کم کیا	آگے / پیچھے کی قسم پر منحصر ہے، لیکن چکنا کرنے پر انحصار کرتا ہے
مطلوبہ فورس	رگڑ کی وجہ سے سب سے زیادہ	براہ راست سے کم (25-30% کم)	رگڑ اور دباؤ والے سیال کی کمی کی وجہ سے سب سے کم	ایک مختصر مدت میں اعلی اثر قوت۔
بلیٹ موومنٹ	بلیٹ کنٹینر کی نسبت حرکت کرتا ہے۔	بلیٹ کنٹینر کی نسبت ساکن ہے۔	بلیٹ حرکت کرتا ہے، سیال کے ذریعے دھکیل دیا جاتا ہے۔	سلگ مارے جانے سے پہلے ساکت رہتی ہے۔
مادی فضلہ	بلٹ کا ایک چھوٹا سا حصہ (بٹ) باہر نہیں نکالا جا سکتا۔	کم فضلہ، کیونکہ بٹ اینڈ چھوٹا ہے یا کوئی وجود نہیں ہے۔	کنٹینر کی دیواروں پر بلٹ کی کوئی باقیات باقی نہیں رہتی ہیں۔	بہت کم مواد کا فضلہ (قریب-نیٹ-شکل)۔
مصنوعات کے معیار	غیر-اناج کی ساخت اور خصوصیات کے لیے ممکنہ۔	زیادہ یکساں اناج کی ساخت اور مستقل خصوصیات۔	بہترین سطح ختم اور یکساں خصوصیات۔	ٹھنڈے کام سے اچھی سطح ختم اور طاقت۔
عام استعمال	ٹھوس سلاخیں، سادہ کھوکھلی شکلیں، ساختی پروفائلز۔	کھوکھلی یا نلی نما پروڈکٹس، اعلی-طاقت والے مرکب پروفائلز۔	ٹوٹنے والا مواد، پیچیدہ شکلیں، اعلی-تناسب کے اخراج۔	کین، نلیاں، آگ بجھانے والے کیسز، فاسٹنر۔
پیچیدگی	آسان ترین ٹولنگ اور عمل۔	زیادہ پیچیدہ ٹولنگ (کھوکھلی رام)۔	ہائی پریشر سیال اور سیلنگ کی وجہ سے سب سے زیادہ پیچیدہ۔	ہائی-اسپیڈ پریس اور مضبوط ٹولنگ کی ضرورت ہے۔