ڈوپلیکس کوٹنگ

اصطلاح "ڈوپلیکس کوٹنگز" اضافی آرگینک پینٹ سسٹم کے ساتھ ہاٹ ڈِپ گیلوینائزڈ اسٹیل کے تحفظ کو بیان کرتی ہے، اور اس کا مقصد اعلی سنکنرن ماحول میں مرئیت، کیموفلاج، جمالیاتی ظاہری شکل کے ساتھ ساتھ کلر کوڈنگ کے دیگر فوائد کے ساتھ اضافی سنکنرن تحفظ فراہم کرنا ہے۔ ڈوپلیکس کوٹنگ مشترکہ گرم ڈِپ گیلوانائزڈ سبسٹریٹ اور ٹاپ آرگینک کوٹنگ کی وجہ سے ہم آہنگی کا اثر فراہم کرتی ہے، اور ہم آہنگی کے عوامل انتہائی سنکنرن ماحول میں 1.4 سے کم جارحانہ ماحول میں 2.7 تک مختلف ہوتے ہیں۔ ڈوپلیکس کوٹنگ سسٹم کم و بیش پارگمی ہوتے ہیں جو نمی، آکسیجن اور آلودگی کو اوپر کی کوٹنگ کے ذریعے پھیلا کر سٹیل پر حملہ کرنے دیتے ہیں۔ اس کے علاوہ، اوپری پینٹ کے نیچے سنکنرن رینگنا شروع ہو جائے گا اور اس کے نتیجے میں "چھالے پڑ جائیں گے" اور ملحقہ حفاظتی پینٹ کے مزید فلک ہو جائیں گے اور اس طرح مزید سٹیل کو مزید سنکنرن کا سامنا کرنا پڑے گا۔ ہاٹ ڈِپ جستی اور پینٹ انٹرفیس میں نمی، آکسیجن اور آلودگیوں کا دخول زِن یا زیادہ سنکنرن مزاحم زنک/لوہے کے کھوٹ کی تہوں کو دھیرے دھیرے سڑنے کا سبب بنتا ہے۔ زنک کی سنکنرن مصنوعات اوپر پینٹ کی کوٹنگ میں چھوٹے سوراخوں، گڑھوں یا دراڑوں کو بند کر دیں گی، اس طرح ڈوپلیکس کوٹنگ سسٹم کی "بیریئر پروٹیکشن" خصوصیات کو دوبارہ قائم کیا جائے گا۔ اس عمل سے ہی گرم ڈِپ گیلوانائزنگ اور ایک مناسب کوٹنگ ایک دوسرے کی تکمیل کرتے ہیں اور ہم آہنگی کی خصوصیات فراہم کرتے ہیں۔

زنک چڑھانا اور شیرارڈائزنگ دونوں نسبتاً ہموار کوٹنگ کو ختم کر سکتے ہیں، اس لیے ان دونوں کوٹنگ سسٹم کی سطح ڈوپلیکس کوٹنگ سے زیادہ ہموار ہے۔ ساؤنڈ ڈوپلیکس کوالٹی حاصل کرنے کے لیے، ہر کوٹنگ سے پہلے پری ٹریٹمنٹ اتنا ہی اہم ہے جتنا کہ کوٹنگ کا عمل خود۔

√ ڈوپلیکس کوٹنگ: ہاٹ ڈِپ گالوانائزیشن پلس پاؤڈر کوٹنگ یا ہاٹ ڈِپ گالوانائزیشن پلس پینٹنگ

√ہاٹ ڈِپ گالوانائزیشن پلس ایکوٹنگ

√شیرارڈائزنگ پلس پاؤڈر کوٹنگ

√شیرارڈائزنگ پلس پینٹنگ

√شیرارڈائزنگ پلس ایکوٹنگ

√زنک چڑھانا پلس پاؤڈر کوٹنگ

√زنک چڑھانا پلس پینٹنگ

√زنک چڑھانا پلس ایکوٹنگ

پاؤڈر کوٹنگاورپینٹنگ اوور جستی سٹیل کی اپنی کیمیکل پراپرٹی کیریکٹر کی وجہ سے پریٹریٹمنٹ کی مختلف ضروریات ہوتی ہیں۔ پاؤڈر کوٹنگ 2000 کے بعد سے اچھی سنکنرن مزاحمت اور پینٹ کے مقابلے میں کم ماحولیاتی خدشات کی وجہ سے مقبول ہوئی ہے۔ جب صحیح طریقے سے لاگو اور برقرار رکھا جائے تو، پاؤڈر کوٹنگ پینٹ کی طرح پھٹے گی، چھیل یا چپ نہیں کرے گی۔ تفصیلات ASTM D7803، معیاری پریکٹس برائے تیاری زنک (ہاٹ ڈپ جستی) لیپت آئرن اور اسٹیل پروڈکٹ اور ہارڈ ویئر کی سطحوں کو پاؤڈر کوٹنگ کے لیے 2012 میں تیار کیا گیا تھا تاکہ پاؤڈر کوٹنگ کے لیے جستی کوٹنگ کی تیاری میں ورکشاپس کی مدد کی جا سکے۔
جستی سٹیل پر پینٹ کرنے کے لیے، ASTM D6386 کے مطابق، یہ پینٹ لگانے سے پہلے واش پرائمر (یعنی، SSPC پینٹ اسپیسیفیکیشن نمبر 27) اور ایکریلک پاسیویشن/پریٹریٹمنٹ کی اجازت دیتا ہے۔ جبکہ ASTMD7803 پاؤڈر کوٹنگ لگانے سے پہلے جستی کوٹنگ کی اس قسم کی تیاری کی اجازت نہیں دیتا ہے۔
دوم، D7803 پاؤڈر کوٹنگ سے پہلے جستی سٹیل کے تھرمل ریٹریٹمنٹ یا بیکنگ کے لیے رہنمائی فراہم کرتا ہے، جبکہ D6386 ایسا نہیں کرتا ہے۔ پاؤڈر کوٹنگ سے پہلے جستی سٹیل کا تھرمل پریٹریٹمنٹ ضروری ہے تاکہ پاؤڈر کوٹنگ کیورنگ کے عمل میں بیکنگ سٹیپ کے دوران گیس باہر ہونے سے بچ سکے۔ آؤٹ گیسنگ اس وقت ہوتی ہے جب جستی کوٹنگ کی بیرونی تہہ میں پھنسی ہوئی نمی بخارات بن جاتی ہے کیونکہ جب پاؤڈر کوٹنگ بیکنگ کے عمل کے تحت ہوتی ہے تو جستی سٹیل کو گرم کیا جاتا ہے، اور نتیجہ پاؤڈر کی کوٹنگ میں پن ہولنگ یا چھالوں کی صورت میں نکلتا ہے۔ جستی سٹیل کو پہلے سے گرم کرنے سے، پاؤڈر کوٹنگ لگانے سے پہلے نمی بخارات بن جاتی ہے جس سے پن ہولنگ یا چھالے پڑنے کا امکان کم ہو جاتا ہے۔ آخری بات یہ ہے کہ گیلوانائز اسٹیل پر پاؤڈر کوٹنگ کے لیے پانی یا کرومیٹ بجھانے کو منع کیا جائے گا جسے کرومیٹ پاسیویشن بھی کہا جاتا ہے، اور یہ ہمیشہ سطح کی تیاری کے کنٹرول کی فہرست میں شامل ہوگا۔ ڈوپلیکس کوٹنگ کی صوتی بائنڈنگ طاقت حاصل کرنے کے لیے، جستی سٹیل پر سینڈ بلاسٹنگ کی انتہائی سفارش کی جاتی ہے، لیکن اسے بہت احتیاط سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے کیونکہ مضبوط سینڈ بلاسٹنگ تمام زنک کوٹنگ کو ہٹا سکتی ہے۔ یہ عمل واش پرائمر یا تھرمل ریٹریٹمنٹ سے پہلے کیا جانا چاہیے، اور چند اہم پہلوؤں پر غور کرنا ہے۔

√  غیر دھاتی کھرچنے والا مواد (سلیکا، گارنیٹ، ایلمینائٹ)

√  کھرچنے والا سائز (φ0۔{1}}.18 ملی میٹر)

√  دباؤ (0.275mpa زیادہ سے زیادہ)

√  کام کے ٹکڑے کی سطح پر دھماکے کا زاویہ 45 ڈگری سے زیادہ نہ ہو۔

√  نوزل کو 350mm-400mm کے درمیان فاصلے پر رکھا جانا چاہئے۔

√  سینڈ بلاسٹنگ سے زنک کوٹنگ کا زیادہ سے زیادہ نقصان 10μm ہے۔

کے بعدسینڈ بلاسٹنگ کا عمل، اور جستی سٹیل یا تو پینٹنگ کے عمل یا پاؤڈر کوٹنگ سے پہلے تھرمل ریٹریٹمنٹ کے لیے تیار ہے۔

ہاٹ ڈِپ جستی سٹیل پر پینٹنگ

گرم ڈِپ جستی سٹیل پر پاؤڈر کوٹنگ

√  مکینیکل نقصان کے خلاف مزاحمت کی جانچ (اثر ٹیسٹ)

√  آسنجن کے لئے موڑنے کا ٹیسٹ

√  لچک اور کریکنگ کے خلاف مزاحمت کی جانچ

√  کوٹنگ کی سختی

√  کیمیائی سنکنرن مزاحمت

√  نمک سپرے کی تشخیص

√  حرارتی مزاحمت

√  میتھائل ایتھل کیٹین ٹیسٹ

ڈوپلیکس کوٹنگ: مکمل خرید گائیڈ

ڈوپلیکس کوٹنگ کیا ہے؟

ڈوپلیکس کوٹنگ پاؤڈر کوٹنگ یا گرم ڈِپ گیلوانائزڈ اسٹیل کے اوپر پینٹنگ کے ذریعے بنتی ہے، اور یہ دونوں کوٹنگ سسٹم ایک مشترکہ تحفظ فراہم کرنے کے لیے ہم آہنگی سے کام کرتے ہیں جو سخت اور انتہائی سنکنار ماحولیاتی حالت کے لیے کھڑا ہے۔ غیر معمولی اینٹی سنکنرن خاصیت کے علاوہ، ڈوپلیکس سسٹم کو حفاظتی ضابطے کے لیے بھی استعمال کیا جا سکتا ہے، اور ڈوپلیکس کوٹنگ گیس، بھاپ، یا کیمیائی پائپوں کی کلر کوڈنگ کو ممکن بناتی ہے۔ عملی طور پر، ڈوپلیکس کوٹنگ کے رنگ خطرناک کام کے علاقوں اور چلنے کے راستوں کی نشاندہی کر سکتے ہیں، اور ہائی وولٹیج برقی لائنوں اور آلات کو نشان زد کر سکتے ہیں۔ جب جستی سٹیل کو پینٹ کیا جاتا ہے یا پاؤڈر لیپت کیا جاتا ہے، تو یہ نظام ہم آہنگی کے اثر کے ذریعے سنکنرن سے تحفظ کا زیادہ نفیس انداز فراہم کرتا ہے۔ یہ ڈوپلیکس کوٹنگ دو یا دو سے زیادہ کوٹنگ کے عمل کا ایک ساتھ تعامل کرنے کا نتیجہ ہے جو ایک ایسا اثر پیدا کرتا ہے جو مجموعی اثر سے زیادہ ہوتا ہے جو کہ کوٹنگ کے عمل انفرادی طور پر استعمال ہونے پر پیدا کرتے ہیں، اور یہ بتاتا ہے کہ یہ سٹیل کو 1.5 سے 2.3 گنا سنکنرن تحفظ کیوں فراہم کر سکتا ہے۔ اکیلے ہر حفاظتی کوٹنگ کی متوقع زندگی سے زیادہ۔ پینٹ یا پاؤڈر کی کوٹنگ کی بیرونی تہہ بنیادی زنک کوٹنگ کو رکاوٹ سے تحفظ فراہم کرتی ہے، جس سے جستی اسٹیل کی زندگی کو بہت زیادہ بڑھانے کے لیے استعمال کی جانے والی شرح کو کم کر دیتی ہے۔ اس کے بدلے میں، ایک بار جب بیرونی تہہ خراب ہو جاتی ہے یا خراب ہو جاتی ہے، تو نیچے گرم ڈِپ جستی کوٹنگ بیس سٹیل کو کیتھوڈک اور رکاوٹ دونوں تحفظ فراہم کرنے کے لیے اب بھی دستیاب ہے۔

ڈوپلیکس کوٹنگ کے کیا فوائد ہیں؟

ڈوپلیکس کوٹنگ کے کچھ واضح فوائد ہیں، اور ذیل میں خلاصہ ہے:

✔ جمالیات، بہت سے لوگوں کو ہاٹ ڈِپ گیلوانائزیشن کی سلور چمکتی ہوئی فنش پسند نہیں ہے کیونکہ یہ بہت سے پروجیکٹس کے لیے خوشگوار ختم نہیں ہوتی ہے۔ جبکہ ڈوپلیکس کوٹنگ آپ کی مطلوبہ ظاہری شکل کو حاصل کرنے کے لیے اسٹیل پر کئی مختلف فنشز کی اجازت دیتی ہے۔

✔ سیفٹی اور کلر کوڈنگ فنکشن، کچھ پروجیکٹس کو حفاظتی وجوہات کی بنا پر متحرک رنگ کی ضرورت پڑسکتی ہے، اور کچھ کو مینوفیکچرنگ کی ضروریات کی وجہ سے کلر کوڈنگ کے لیے مخصوص رنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔

✔ ہم آہنگی کا اثر، یہ ڈوپلیکس نظام سنکنرن تحفظ کی ایک زیادہ بہتر سطح فراہم کرتا ہے جسے synergistic اثر کہا جاتا ہے کیونکہ پینٹ یا پاؤڈر کوٹنگ گرم ڈِپ گیلوانائزنگ کے لیے حفاظتی رکاوٹ فراہم کرتی ہے اور سنکنرن کو زیرِ زنک تک پہنچنے سے روکتی ہے۔ اگر بیرونی تہہ گر گئی ہے، گرم ڈِپ جستی کوٹنگ اب بھی بہترین سنکنرن تحفظ فراہم کرتی ہے۔ مزید برآں، ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ پرائمر عملی طور پر فلم کے سنکنرن اور پینٹ کے چھلکے کو ختم کر دیتا ہے، اور یہ مینٹیننس سائیکل کو بھی بڑھا سکتا ہے۔

✔ پینٹنگ اور پاؤڈر کوٹنگ کے لیے دیکھ بھال میں آسانی، ایک توسیعی مینٹیننس سائیکل کے علاوہ، جستی سطح پر پینٹنگ مینٹیننس کو دوبارہ پینٹ کرنے میں بھی سہولت فراہم کرتی ہے۔ جیسے جیسے پینٹ فلم کا موسم ہوتا ہے، جستی کوٹنگ میں زنک کیتھوڈک اور رکاوٹ دونوں تحفظ فراہم کرنے کے لیے موجود ہوتا ہے جب تک کہ ڈھانچے کو دوبارہ پینٹ نہ کیا جائے، اور ظاہری زنک کی سطح کو کم سے کم سطح کی تیاری کے ساتھ دوبارہ پینٹ کیا جا سکتا ہے۔ پینٹ کی طرح، بیرونی پاؤڈر کی کوٹنگ کو چھوٹی نِکس یا خروںچوں کو چھونے کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔ یہ آٹوموٹیو ٹچ اپ پینٹ کا استعمال کرکے فیلڈ میں حاصل کیا جاسکتا ہے، جو نسبتاً سستا ہے اور ایک پائیدار مہر فراہم کرے گا۔

✔ اقتصادی فوائد، کوٹنگ کا یہ مجموعہ دیکھ بھال کی ضرورت کو مؤثر طریقے سے کم کر سکتا ہے، اور اس وجہ سے دیکھ بھال پر کم بجٹ خرچ ہوتا ہے۔ لاگت کی واضح بچت یہ ہے کہ ہم آہنگی کا اثر پہلی دیکھ بھال سے پہلے کے وقت کو ڈرامائی طور پر بڑھاتا ہے، اور ابتدائی لاگت پراجیکٹ کی زندگی کے دورانیے پر ادا ہوتی ہے اور اس کی لاگت ننگے اسٹیل کی کوٹنگ سے کہیں کم ہوتی ہے۔

جستی سٹیل پر پینٹنگ اور پاؤڈر کوٹنگ کے عمل میں کیا فرق ہے؟

گرم ڈِپ جستی سٹیل پر پینٹنگ اور پاؤڈر کوٹنگ کے درمیان دو بڑے فرق ہیں:

✔ ASTM D6386 کے تحت، اسے پینٹ لگانے سے پہلے جستی کوٹنگ پر واش پرائمر (یعنی ایس ایس پی سی پینٹ اسپیسیفیکیشن نمبر 27) اور ایکریلک پاسیویشن/پریٹریٹمنٹ لگانے کی اجازت ہے، جبکہ ASTM D7803 اس قسم کی جستی کی تیاری کی اجازت نہیں دیتا ہے۔ پاؤڈر کوٹنگ لگانے سے پہلے کوٹنگ۔

✔ ASTM D7803 پاؤڈر کوٹنگ سے پہلے جستی سٹیل کے تھرمل ریٹریٹمنٹ یا بیکنگ کے لیے رہنمائی فراہم کرتا ہے، جبکہ ASTM D6386 ایسا نہیں کرتا ہے۔ پاؤڈر کوٹنگ سے پہلے جستی سٹیل کا تھرمل پریٹریٹمنٹ ضروری ہے تاکہ پاؤڈر کوٹنگ کیورنگ کے عمل میں بیکنگ سٹیپ کے دوران جستی کوٹنگ کے باہر گیس ہونے سے بچ سکے۔ آؤٹ گیسنگ اس وقت ہوتی ہے جب جستی کوٹنگ کی بیرونی تہہ میں پھنسی ہوئی نمی بخارات بن جاتی ہے کیونکہ جب پاؤڈر کوٹنگ کو بیک کیا جاتا ہے تو جستی سٹیل کو گرم کیا جاتا ہے۔ نتیجہ پاؤڈر کوٹنگ میں پن ہولنگ یا چھالے پڑنا ہے۔ جستی سٹیل یا آئرن کو پہلے سے گرم کرنے سے، پاؤڈر کوٹنگ لگانے سے پہلے نمی بخارات بن جاتی ہے جس سے پن ہولنگ یا چھالے پڑنے کا امکان کم ہو جاتا ہے، اور D7803 پہلے سے گرم کرنے کے لیے تندور کے درجہ حرارت کے لیے رہنمائی فراہم کرتا ہے۔

ڈوپلیکس کوٹنگ کے لیے گرم ڈِپ گالوانائزیشن بہترین آپشن کیوں ہے؟

ہاٹ ڈِپ گالوانائزیشن سٹیل اور زنک کے درمیان ایک دھاتی بانڈ اور کھوٹ بناتی ہے، اور یہ زنک آئرن الائے ایک قدرتی رکاوٹ ہے جو خود بیس میٹل کی ساخت میں سرایت کر گئی ہے۔ اس میٹالرجیکل عمل کے دوران، زنک سٹیل کے مالیکیولز کے ساتھ رد عمل ظاہر کر کے زنک-آئرن کی ملاوٹ کی تہوں کا ایک سلسلہ بناتا ہے، اور جستی کوٹنگز کا مائیکرو اسٹرکچر درج ذیل تہوں سے بنا ہوتا ہے:

✔ گاما تہہ، ایک اندرونی مرکب تہہ جس میں 75 فیصد زنک اور 25 فیصد لوہے کے ساتھ سختی 250 DPN

✔ ڈیلٹا تہہ، 90 فیصد زنک اور 10 فیصد لوہے کی پرت 244 ڈی پی این کے ساتھ

✔ زیٹا تہہ، 94 فیصد زنک اور 6 فیصد لوہے کی تہہ 179 ڈی پی این کے ساتھ

✔ ایٹا پرت، 100 فیصد زنک کی بیرونی تہہ جس میں سختی 70 ڈی پی این ہے

نوٹ: ڈائمنڈ پیرامڈ نمبر (DPN) پرت کی اشارے کی سختی کا ایک پیمانہ ہے۔

سخت گاما، ڈیلٹا اور زیٹا پرتیں کھرچنے کے ذریعے مکینیکل نقصان کے خلاف مضبوط تحفظ فراہم کرتی ہیں، جب کہ سب سے اوپر کی ڈکٹائل ایٹا پرت اثر بوجھ کے خلاف مزاحمت کے ساتھ کوٹنگ فراہم کرتی ہے۔ ایک جستی کوٹنگ خاص طور پر لوہے اور اسٹیل کے ساتھ جڑی ہوئی ہے کیونکہ لوہے کے ساتھ زنک کی ملاوٹ کی وجہ سے، اور سختی اور نرمی کا یہ امتزاج زنک کوٹنگ کو دیگر زنک کوٹنگ جیسے زنک چڑھانا، مکینیکل گیلوانائزنگ اور شیرارڈائزنگ کے مقابلے میں بے مثال فائدہ فراہم کرتا ہے۔

جستی سٹیل پر پینٹ کی سروس لائف

متوقع ماحول اور اطلاق کے لیے ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ سے آزاد پینٹ یا پاؤڈر کوٹنگ سسٹم کی کوٹنگ لائف کا اندازہ لگائیں۔ یہ معلومات عام طور پر پروڈکٹ بنانے والے یا صارف کے تجربے سے فراہم کی جاتی ہے (عام طور پر تقریباً 10-20 سال)۔

جستی سٹیل پر پینٹنگ کا فائدہ

جستی سٹیل کا پینٹ، غیر الوہ دھاتوں جیسے کہ زنک کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے، دیگر دھاتی پینٹوں کے لیے ایک دیرپا اور سرمایہ کاری مؤثر متبادل فراہم کر سکتا ہے، اور اس کے درج ذیل فوائد ہیں:

✔ زندگی بھر کی لاگت کی بچت، یہ متبادل تکمیل کے مقابلے میں نمایاں طور پر زیادہ سستی ہے جس کے لیے زیادہ کثرت سے دوبارہ درخواست دینے کی ضرورت ہوتی ہے، اور اس لیے یہ برقرار رکھنے کی لاگت میں کافی حد تک بچت کر سکتی ہے۔

✔ لمبی عمر، یہ کوٹنگ سسٹم اپنا اصل رنگ کئی سالوں تک برقرار رکھ سکتا ہے، اور زیادہ سے زیادہ 20 سال تک ہے۔

✔ لاگو کرنا آسان ہے، آپ اسے برش یا سپرے سسٹم کے ذریعے لگا سکتے ہیں۔

✔ آسان آن سائٹ ٹچ اپ، آپ چھوٹی جگہوں کو جلدی اور آسانی سے ٹچ اپ کر سکتے ہیں جو پوری سطح کو پینٹ کرنے کے بجائے اپنی چمک کھو چکے ہیں۔

✔ ورسٹائل، اس میں متنوع ایپلی کیشنز ہیں، اور آپ ریلنگ، اسٹریٹ فرنیچر، اسٹرکچرل اسٹیل، بالکونی، گیٹس، پاور اسٹیشن، سب اسٹیشن کا سامان، کیمیکل پلانٹ اور واٹر ٹریٹمنٹ پلانٹس پینٹ کرسکتے ہیں۔

جب ڈوپلیکس پینٹنگ سسٹمز کو منتخب کرنے کی بات آتی ہے تو آپ کن معیارات کا حوالہ دیں گے؟

مالک آئی ایس او 12944 پارٹ 5 کی بنیاد پر ماحول کی خرابی کا واضح اشارہ دے گا جو پائیداری اور سنکنرن کے زمرے کی بنیاد پر مثال کے طور پر عام کوٹنگ سسٹم فراہم کرتا ہے۔ مثال کے طور پر، اگر آپ جانتے ہیں کہ آپ کے پاس C5 ماحول ہے اور آپ پہلی بڑی دیکھ بھال کے لیے 15 سال چاہتے ہیں۔ حصہ 5 آپ کو بتاتا ہے کہ آپ کو کس قسم کے سسٹم کی ضرورت ہے، اور معیار کے حصہ 5 میں درج تمام قسم کے کوٹنگ سسٹم متوقع کارکردگی پر مبنی ہیں۔ جب اعلی پائیدار کوٹنگ سسٹم کی ضرورت ہوتی ہے، جیسے آف شور جہاں دیکھ بھال کو کم سے کم کرنا سب سے اہم ہے، وہاں ایک نیا معیار ہے، ISO 20340، جو خاص طور پر سمندر کے ماحول جیسے کہ خلیج میکسیکو، بحیرہ شمالی یا دنیا کے کسی بھی ساحل سے متعلق ہے۔ یہ معیار کوٹنگ سسٹم کی پائیداری کا تعین کرنے کے لیے ایک ٹیسٹنگ نظام فراہم کرتا ہے۔ اس تفصیلات سے گزرنے کے بعد، مالک پھر ان (نمونہ) عوامل کی بنیاد پر کوٹنگ سسٹم کی شناخت کرنے کے قابل ہو جاتا ہے:

✔ C-5M (سمندری ماحول) کی corrosivity زمرہ۔

✔ پہلی بڑی دیکھ بھال کی پینٹنگ کا وقت کم از کم 15 سال ہو۔

✔ آئی ایس او 20340 کے ذریعے جانچے گئے موزوں کوٹنگ سسٹمز

جستی سٹیل کے لیے صحیح پینٹنگ سسٹم کا انتخاب کیسے کریں؟

جستی سٹیل کے لیے صحیح پینٹ کا انتخاب کرنے کے لیے، آپ کو ذیل میں تجویز کردہ اقدامات پر عمل کرنے کی ضرورت ہے:

✔ اپنے کام کے کام کے ساتھ واضح رہیں کہ آیا یہ آرائشی، بہتر استحکام یا بہتر کیمیائی مزاحمت کے لیے ہے۔

✔ ماحولیاتی عناصر، متعلقہ ماحول میں سنکنرن کی سطح کی نشاندہی کریں۔ سنکنرن تحفظ کی کوٹنگ کا انتخاب کرتے وقت ڈھانچے کے مقام پر مجموعی ماحول کو احتیاط سے غور کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایک جارحانہ ماحول میں واقع ایک ڈھانچہ کو ایک سومی ماحول کے مقابلے میں سنکنرن تحفظ کے بہت زیادہ معیار کی ضرورت ہوگی۔

✔ پینٹنگ کے کام کے لیے سروس لائف کی ضرورت کو واضح کریں۔

✔ پہلے دیکھ بھال کا وقت

✔ مناسب پینٹنگ سسٹم کا انتخاب کریں۔

صحیح کوٹنگ کا انتخاب کیسے کریں؟

جیسا کہ آپ سمجھ سکتے ہیں کہ ماحول سٹیل دونوں کو متاثر کر سکتا ہے اور سنکنرن سے بچاؤ کی سب سے مناسب کوٹنگ کو منتخب کرنے کے لیے درج ذیل اقدامات پر عمل کرنا چاہیے۔

✔ مخصوص مطلوبہ سروس لائف، مختلف ملک میں مختلف بلڈنگ کوڈ (BC) کی ضرورت ہوتی ہے، اور اس میں اسٹیل ڈھانچے اور ممبران کی پائیداری کے لیے تفصیل اور وضاحت کا احاطہ کیا جاتا ہے جس کی مخصوص زندگی 50 سال سے کم نہ ہو۔ دیکھ بھال کے پروگرام کے ساتھ مل کر پہلے دیکھ بھال کے لیے ایک چھوٹی زندگی کا انتخاب کیا جا سکتا ہے جو کہ اس مخصوص ملک میں BC کی پائیداری کی شرائط کو پورا کرے گا۔ جہاں ڈھانچے کے اجزاء اسمبلی کے بعد دیکھ بھال کے لیے قابل رسائی نہیں ہوتے ہیں کوٹنگ کو مخصوص مطلوبہ زندگی حاصل کرنی چاہیے۔

✔ ماحولیاتی سنکنرن کے زمرے کا تعین کریں، عام ماحولیاتی ماحول (میکرو کلیمیٹ) کو ISO 9223 میں دی گئی ہلکے سٹیل کی سنکنرن کی شرحوں کی بنیاد پر چھ ماحولیاتی سنکنرن زمروں (C1 سے C5 اور CX) میں درجہ بندی کیا گیا ہے۔ موسمی اثرات کے علاوہ، مخصوص سائٹ ماحولیاتی اثرات (microclimate) پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔ جن عوامل پر غور کرنے کی ضرورت ہوتی ہے ان میں یہ شامل ہے کہ آیا اسٹیل کی سطح پر سایہ دار ہے، گیلے مقام پر، اور آیا اسٹیل لکڑی یا کنکریٹ کے رابطے میں ہے۔ سب سے اہم مائیکرو آب و ہوا کا اثر یہ ہے کہ اگر سٹیل کی سطح بارش کی دھلائی سے محفوظ ہو لیکن ہوا سے چلنے والے سمندری نمکیات کے سامنے ہو کیونکہ یہ سنکنرن کی شرح کو بہت زیادہ متاثر کرتا ہے۔

✔ پہلے دیکھ بھال کے لیے زندگی کا تعین کریں، زندگی سے پہلے دیکھ بھال کے لیے دستیاب اختیارات میں اثاثوں کے مالکان کی توقعات، اور سنکنرن سے بچنے کے لیے ڈیزائن کے عمومی اصولوں کو مدنظر رکھا جاتا ہے۔ لیپت آرٹیکل کی دیکھ بھال میں آسانی اگر لیپت آرٹیکل کی پہلی دیکھ بھال کی زندگی مطلوبہ استحکام سے کم ہے تو اس پر بھی غور کرنے کی ضرورت ہے۔

مؤثر ڈوپلیکس کوٹنگ بنانے کے لیے کون سے اقدامات ہیں؟

ڈوپلیکس کوٹنگ کی کامیابی کا تعلق براہ راست سطح کی تیاری کی ڈگری سے ہے۔ کسی بھی سطح کی تیاری سے پہلے، کسی بھی قسم کی ساخت یا جستی نقائص کے نشانات کے لیے سطح کا بغور معائنہ کیا جانا چاہیے، جیسا کہ تیاری شروع ہونے سے پہلے اسے درست کیا جانا چاہیے۔ جستی سازی اور فیبریکیشن معائنہ کے علاوہ، ڈوپلیکس کوٹنگ میں مندرجہ ذیل چار بڑے اقدامات شامل ہیں:

1. جستی سطح کی حالت کا اندازہ لگانا اور اس کا تعین کرنا

1.1 تازہ زنک کوٹنگ (گیلوانائزنگ کے 48 گھنٹوں کے اندر، گیلوانائزنگ کے 48 گھنٹوں کے اندر، زنک کی کوٹنگ چمکدار یا پھیکا رنگ ہو گی، اور پولیمر کوٹ کے چپکنے کو یقینی بنانے کے لیے صرف ہلکی صفائی اور پروفائلنگ کی ضرورت ہوگی۔

1.2 جزوی طور پر موسم شدہ (گیلونائزنگ کے ایک سال کے اندر، جزوی طور پر موسم شدہ زنک کی کوٹنگ میں کچھ زنک مرکبات کے ساتھ کچھ آلودگیوں جیسے تیل، مٹی، دھول یا چکنائی بھی دکھائی دے گی۔ پولیمرک کوٹ کے چپکنے کو یقینی بنانے کے لیے پروفائلنگ اور صفائی۔

1.3 مکمل طور پر خشک، یا جستی بنانے کے بعد دو سال سے زیادہ۔ اگر جستی سٹیل کی سطح مکمل طور پر زنک کاربونیٹ اور دیگر مرکبات سے ڈھکی ہوئی ہے، تو زنک کاربونیٹ سطح پر مضبوطی سے قائم رہتا ہے اور پانی میں حل نہیں ہوتا۔ اس لیے اسے نہیں ہٹانا چاہیے۔ اس معاملے میں صرف صفائی کی ضرورت ہے۔

2. سطح کی مکمل صفائی کو یقینی بنانا

2.1 الکلائن محلول کے ذریعے صفائی، زنک کوٹنگ کو کم سے کم نقصان کے ساتھ سطح سے تیل اور نامیاتی آلودگیوں کو ہٹانے کے لیے 10 فیصد الکلائن محلول استعمال کیا جاتا ہے۔ اگر محلول کو پریشر سپرے واش میں استعمال کیا جاتا ہے، تو ہائی پریشر کا استعمال نہیں کرنا چاہیے (زیادہ سے زیادہ 1400 psi)۔

2.2 ایسڈ واش، 4 فیصد ایسڈ واش بعض اوقات دو منٹ کے لیے نامیاتی آلودگیوں کو دور کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ صفائی برش کے ذریعے کی جاتی ہے، اور تیزاب سے دھونے کے بعد دو بار کلی کی جاتی ہے۔

2.3 سالوینٹ واش، مخصوص قسم کی گندگی کو دور کرنے کے لیے صاف کپڑے کا استعمال کرتے ہوئے لگایا جاتا ہے۔ پانی سے کلی کرنے کے بعد، جستی سٹیل کا حصہ خشک ہو جاتا ہے اور پروفائلنگ کے عمل میں بھیجا جاتا ہے۔

2.4 سویپ بلاسٹنگ، ہلکے دھماکے کا دباؤ (2.7bar سے زیادہ نہیں) اہم ہے کیونکہ یہ اس بات کو یقینی بنائے گا کہ آکسائیڈ کی صرف کم از کم مقدار کو ہٹایا جائے، اور زنک کی سطح کو قدرے کھردری حالت میں چھوڑ دیا جائے۔ فائن کاپر سلیگ، جے بلاسٹ اور کاربورنڈم پاؤڈر مثالی بلاسٹ بیڈ میٹریل ہیں، اور آپ کو زیادہ سے زیادہ بلاسٹنگ اینگل اور نوزل ​​ٹو ورک پیس کا فاصلہ بھی طے کرنا ہوگا۔ آپ کو معلوم ہوگا کہ کونیی آئرن بلاسٹنگ گرٹ کو کسی بھی حالت میں استعمال نہیں کیا جانا چاہئے۔

3. سطح کی پروفائلنگ، کوٹنگ کے لیے گرفت فراہم کرنے کے لیے سطح کو کچل دیا جاتا ہے۔ سطح کی پروفائلنگ کے لیے استعمال ہونے والے طریقے یہ ہیں:

3.1 جھاڑو بلاسٹنگ (پینٹ اور پاؤڈر کوٹنگ)، SSPC SP16 کے مطابق حصے کو جھاڑو یا برش کرنے کے لیے، اور ان کھرچنے والے مواد کو استعمال کرتے وقت جھاڑو 40 PSI سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ سبسٹریٹ کو اوس پوائنٹ کے درجہ حرارت سے تین ڈگری سینٹی گریڈ سے زیادہ درجہ حرارت پر برقرار رکھا جانا چاہئے۔ اگر بلاسٹنگ سٹیپ بہت زیادہ زنک کوٹنگ کو ہٹاتا ہے، تو ASTM A 780 میں بیان کردہ عمل کے ذریعے زنک کی مرمت کی جا سکتی ہے۔

3.2 سرفیس گرائنڈنگ (پینٹ اور پاؤڈر کوٹنگ)، اگر ضرورت ہو تو، پاور ٹولز جیسے گرائنڈر یا سینڈرز کو جستی سٹیل کی سطح کو کچا کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے تاکہ پینٹ یا پاؤڈر لگانے اور چپکنے کے لیے موزوں سطح کا پروفائل بنایا جا سکے۔ 1 ملی لیٹر تک ہٹانا قابل قبول ہے، لیکن گرائنڈر کو اتنی طاقت کے ساتھ نہیں لگایا جانا چاہیے کہ زنک کی کوٹنگ کو مکمل طور پر اتار سکے۔

3.3 واش پرائمر (صرف پینٹ)، تین بنیادی اجزاء پر مبنی ہے: ایک رال، ایک روغن، اور ایک تیزاب۔ یہ تینوں اجزاء زنک کی سطح کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتے ہوئے ایک پتلی فلم بناتے ہیں جس کی موٹی 13 مائکرون سے زیادہ نہیں ہوتی ہے۔ واش پرائمر کو اسپرے کا استعمال کرتے ہوئے کامیابی سے لگایا جا سکتا ہے اور برش یا رولر کا استعمال کرتے ہوئے بھی لگایا جا سکتا ہے۔

3.4 ایکریلک پری ٹریٹمنٹ (صرف پینٹ)، ایکریلک پاسیویشن پری ٹریٹمنٹ۔ اس میں ایک تیزابی عنصر ہوتا ہے جو کہ جستی کوٹنگ کو کھردرا اور کھردرا بناتا ہے اور پھر پینٹ کی چپکنے کی سہولت کے لیے ایکریلک پرت جمع کرتا ہے۔ پانی پر مبنی ان علاجوں کے اطلاق کے طریقوں میں ڈپنگ، فلو کوٹنگ، اسپرے، یا دیگر مناسب طریقے شامل ہیں، اور اس کے بعد، پینٹنگ سے پہلے ایکریلک پاسیویشن کوٹنگ کو تندور میں یا ہوا کے ذریعے خشک کیا جاتا ہے۔

3.5 زنک فاسفیٹ، (صرف پاؤڈر کوٹنگ)، یہ زنک فاسفیٹ محلول کے ساتھ سطح کو غیر فعال کرکے جستی سطح کی پروفائلنگ کا ایک اور حل ہے۔ زنک فاسفیٹ حصے کی سطح پر زنک دھات کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے جس سے زنک مرکبات کی ایک تہہ بنتی ہے جو سطح سے مضبوطی سے جڑی ہوتی ہے۔ یہ تہہ سطح کو آکسیکرن سے بچاتی ہے اور اچھی پاؤڈر کوٹنگ کی پابندی کے لیے ایک کھردرا پروفائل دیتی ہے۔ زنک فاسفیٹ کو زنک فاسفیٹ محلول کے ٹینک میں ڈبو کر لگایا جاتا ہے۔ اس کے بعد اس حصے کو تازہ پانی سے دھویا جاتا ہے اور پاؤڈر کوٹنگ کا عمل شروع ہونے سے پہلے اسے خشک ہونے دیا جاتا ہے۔ سطح سے پانی کے مکمل اخراج کو تیز کرنے کے لیے گرم خشک کرنے کا استعمال کرنا ضروری ہے۔

4. کوٹنگ لگانا اور کوٹ کو مکمل طور پر ٹھیک کرنا۔

پینٹنگ ایپلی کیشن کے لیے استعمال ہونے والے طریقہ کار اور طریقے فیکٹری میں کوٹنگ لگانے کے طریقوں کے مقابلے میں سائٹ پر ایپلی کیشن کے لیے وسیع پیمانے پر مختلف ہوتے ہیں۔ آن سائٹ ایپلی کیشنز کے معاملے میں، موسمی حالات، اور حفاظت اور صحت کے پہلوؤں کو ہر وقت ذہن میں رکھنے کی ضرورت ہے۔ پینٹ سپلائر کی تفصیلات کے مطابق علاج کے وقت کو سختی سے لاگو کیا جائے گا۔

4.1 سائٹ پر پینٹنگ کے لیے، ایک بار جستی سٹیل کے حصے کو صاف اور پروفائل کرنے کے بعد، جیسے ہی ایسا کرنا عملی ہو، اسے لیپ کر دیا جائے۔ پینٹنگ پروفائل شدہ سطح پر اسپرے یا برش کے ذریعے کی جا سکتی ہے، اور جستی سطح کے لیے پینٹ کی تشکیل کی مطابقت کی تصدیق پینٹ کے فراہم کنندہ سے کرنی چاہیے۔

4.2 فیکٹری میں کوٹنگ، زیادہ تر معاملات میں، گرم ڈِپ گیلوانائزیشن کے فوراً بعد تازہ جستی اسٹیل کو پینٹ کیا جاتا ہے۔

ڈوپلیکس کوٹنگ پر اصلاح کیسے کی جائے؟

پاؤڈر کوٹنگ یا پینٹنگ ختم ہونے کے بعد، کوالٹی انجینئر کو کوٹنگ کے درج ذیل مسائل پر توجہ مرکوز کرنی ہوگی۔

✔ کوٹنگز کے کسی بھی حصے پر چھالے یا چھالے پڑنا۔

✔ ASTM D523 کے مطابق، 35-گلاس ریٹنگ سے نیچے رنگ کا دھندلا ہونا۔

✔ موٹلنگ نقائص جو ٹاپ کوٹ کی سطح کے 3 فیصد سے زیادہ ہیں۔

✔ ٹاپ ​​کوٹ کے مواد میں کریکنگ یا رنگین ہونا۔

✔ سیگ یا کوٹنگ چپکنے کے نقصان کے دیگر ثبوت۔

جستی سٹیل پر پاؤڈر کوٹنگ میں پن ہول سے کیسے بچیں؟

کوٹنگ کی تہہ میں چھوٹے سے بڑے سوراخوں تک مختلف پن ہولز نہ صرف ایک جمالیاتی مسئلہ ہیں بلکہ سنکنرن مخالف کارکردگی پر بھی منفی اثر ڈالتے ہیں۔ پن ہولز بننے کی بنیادی وجہ جستی سطح پر نمی اور سفید زنگ کی موجودگی ہے، جو علاج کے عمل کے دوران گیس کی تشکیل کو جنم دیتی ہے۔ پن ہولز کے خطرے سے بچنے اور اسے کم کرنے کے لیے، درج ذیل پیمائشیں کی جائیں گی۔

✔ زنک کی سطح کو آلودگی اور کھردری سے پاک ہونا چاہیے۔

✔ سامان کو گیلے ماحول میں ظاہر کرنے سے گریز کریں تاکہ سفید زنگ لگنے سے بچا جا سکے۔

✔ جستی بنانے کے لیے صحیح اسٹیل کا انتخاب کریں – کم سلیکون مواد والا کوئی بھی مواد، 0:03 فیصد سے نیچے – جو ہموار سطح دیتا ہے اور بلاسٹنگ کے وقت زیادہ پائیدار ہوتا ہے۔

✔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ فاسفیٹ کی تہہ، جو پاؤڈر کوٹنگ سے پہلے لگائی جاتی ہے، کو مناسب طریقے سے خشک ہونے کا وقت ملا ہے۔

✔ پاؤڈر کوٹنگ سے پہلے جستی سٹیل کے پرزوں کو پہلے سے گرم کریں۔

✔ خاص پاؤڈر کوالٹی کا استعمال جو پن ہولز کی تشکیل کا مقابلہ کرتا ہے۔

✔ کم چپکنے والے پاؤڈر کا استعمال کریں، جو آسانی سے باہر نکل جاتا ہے۔

✔ پاؤڈر پینٹ کی موٹی تہہ بعض صورتوں میں سوراخوں کو تہہ میں گھسنے کا سبب بن سکتی ہے، اور اس وجہ سے ظاہری نقائص پیدا نہیں کر پاتے۔

✔ پاؤڈر کوٹ کو ٹھیک کرنے کے دوران درجہ حرارت کو آہستہ آہستہ بڑھائیں۔

ڈوپلیکس کوٹنگ سسٹم کیسے کام کرتا ہے؟

یہ سمجھنا ضروری ہے کہ سٹیل کس طرح زنگ آلود ہوتا ہے، اور اسی طرح سنکنرن سے لڑنے کے لیے ٹیکنالوجی تیار کی جاتی ہے۔ زنگ، لوہے کی سنکنرن مصنوعات، سٹیل کی سطح پر چھوٹے علاقوں کے درمیان برقی صلاحیت میں فرق کی وجہ سے ہوتا ہے جس میں اینوڈز، کیتھوڈس، اور الیکٹرولائٹ (آئنوں کو چلانے کا ایک ذریعہ) شامل ہوتے ہیں۔ جب ایک الیکٹرولائٹ، جیسے پانی اسٹیل کی سطح کو چھوتا ہے، انوڈس کو کیتھوڈس سے جوڑتا ہے، ایک سنکنرن سیل بنتا ہے۔ اس کے نتیجے میں ایک ڈھیلا، فلیکی آئرن آکسائیڈ بنتا ہے جسے زنگ کہا جاتا ہے۔ سٹیل کو سنکنرن سے بچانے کے لیے، کسی چیز کو سنکنرن سیل میں مداخلت کرنی چاہیے، یا تو الیکٹرولائٹ کو روک کر یا اینوڈ بن کر۔ سنکنرن سے بچاؤ کے دو عام طریقے رکاوٹ سے تحفظ (اسٹیل کی سطح سے الیکٹرولائٹ کو مسدود کرنا) اور کیتھوڈک تحفظ (دوسرے اینوڈ کی تشکیل) ہیں۔ ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ اکیلے دونوں قسم کے تحفظ کو فراہم کرتی ہے۔ لیکن ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ پر پینٹنگ یا پاؤڈر کوٹنگ زنک کوٹنگ کے اوپر ایک اضافی رکاوٹ کی تہہ بناتی ہے۔

کون سے ماحولیاتی حالات ڈوپلیکس کوٹنگ کو متاثر کر سکتے ہیں؟

بنیادی طور پر، ذیل میں بیان کردہ تین اہم عوامل ہیں جو ڈوپلیکس کوٹنگ پر بڑا اثر ڈال سکتے ہیں، اور اس لیے درخواست کے پورے عمل اور علاج کے دوران ان ماحولیاتی حالات کو چیک کرنا ضروری ہے۔

✔ درجہ حرارت، درجہ حرارت کی ریڈنگز دو طریقوں سے متعلقہ ہیں: ہوا کا درجہ حرارت (ماحول)، اور سبسٹریٹ (کوٹیڈ مواد) کا درجہ حرارت۔ اگر محیطی درجہ حرارت مخصوص حد سے زیادہ ہے تو کوٹنگ بہت جلد خشک ہو جائے گی۔ اس سے چپکنے پر منفی اثر پڑے گا، کیونکہ پینٹ خشک ہو جائے گا اس سے پہلے کہ اسے سطح کے گیلے ہونے (یا باہر نکلنے) کا موقع ملے۔ اس کے علاوہ، سبسٹریٹ کا درجہ حرارت جو بہت کم ہوتا ہے وہ آسنجن کو متاثر کر سکتا ہے، جس کی وجہ سے کوٹنگ رابطے پر گاڑھی ہو جاتی ہے۔ یہ بالآخر کوٹنگ کی زندگی کو کم کردے گا۔ محیطی اور سبسٹریٹ درجہ حرارت علاج کے وقت کو براہ راست متاثر کرتا ہے، اور اس کی ایک مثال جھریاں پڑنا ہے اگر ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت قبل از وقت ٹھیک ہونے کا سبب بنتا ہے۔ اس مسئلے سے بچنے کے لیے، کوٹنگ کے یکساں اور مناسب علاج کو یقینی بنانے کے لیے درجہ حرارت کو مخصوص حدود کے اندر ہونا چاہیے اور اس کے اندر رہنا جاری رکھنا چاہیے۔ غور کریں کہ اگر پینکیک پکاتے وقت ضرورت سے زیادہ گرمی لگائی جائے تو کیا ہوتا ہے: باہر کی سطح تیزی سے مضبوط اور کھانے کے لیے تیار دکھائی دیتی ہے، جب کہ اندر کا حصہ کچا ہی رہتا ہے۔ ملعمع کاری کے لیے بھی ایسا ہی ہے۔

✔ ڈیو پوائنٹ، یہ درجہ حرارت اور نمی کے درمیان ایک جسمانی مظہر ہے، اوس پوائنٹ وہ درجہ حرارت ہے جس پر پانی کے بخارات مائع پانی میں گھل جاتے ہیں۔ یہ یقینی بنانا عام عمل ہے کہ درخواست اور علاج کے دوران آپ کا محیطی درجہ حرارت شبنم سے کم از کم پانچ ڈگری زیادہ ہو۔ اگر محیطی درجہ حرارت اوس نقطہ پر پہنچ جاتا ہے، تو یہ ایک ڈراؤنا خواب ہو گا جس کے نتیجے میں فوری طور پر بروقت اور مہنگا دوبارہ کام ہو گا۔

✔ نمی، یہ پانی کے بخارات سے بھری ہوئی فضائی جگہ کے فیصد کی پیمائش ہے۔ اگر رشتہ دار نمی 80 فیصد ہے، تو اس کا مطلب ہے کہ ہوا کا 80 فیصد پانی سے سیر ہے۔ درخواست دہندہ کے لیے نسبتاً نمی کی اہمیت کوٹنگ کی درخواست پر منحصر ہے۔ کچھ کوٹنگز کو زیادہ نمی کی ضرورت ہوتی ہے، جبکہ دوسروں کو کم نمی کی ضرورت ہوتی ہے۔ زیادہ نمی کے ساتھ، پانی سے پیدا ہونے والی کوٹنگز خشک ہونے کے لیے جدوجہد کرتی ہیں، کیونکہ اس کا پانی آہستہ آہستہ بخارات بن جاتا ہے۔ یہ رجحان ہوا میں پانی کے زیادہ فیصد کی وجہ سے ہوتا ہے- یعنی یہ بخارات کو اتنی آسانی سے قبول نہیں کر سکتا جتنا کہ نسبتاً کم نمی والے ماحول میں ہوتا ہے۔ نمی کے اثرات متغیر ہوتے ہیں جو کوٹنگ اور ماحول میں نمی کی ڈگری پر منحصر ہوتے ہیں۔ یہ سمجھنا ضروری ہے کہ دی گئی کوٹنگ میں نمی کے لیے ایک مخصوص قابل قبول حد ہوگی۔ اگر نمی تجویز کردہ حد کے اندر رہتی ہے تو کوٹنگ پر کوئی منفی اثر نہیں پڑے گا۔

اعلی معیار کی جھاڑو بلاسٹنگ کیسے بنائیں؟

سویپ بلاسٹنگ کرتے وقت، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے مندرجہ ذیل طریقہ کار کا مشاہدہ کیا جانا چاہیے کہ پینٹنگ کے لیے اچھی سطح پیدا ہو، اور موجودہ جستی کوٹنگ کو کوئی شدید نقصان نہ پہنچے۔

1. عمدہ غیر دھاتی کھرچنے والا یپرچر سائز 150 µm سے 180 µm (مثلاً ilmenite یا garnet) کی جانچ کی چھلنی سے گزرے گا۔

2. Venturi nozzle میں سوراخ کا قطر 10mm سے 13mm تک ہونا چاہیے۔

3. 275kPa سے نیچے بلاسٹ پریشر۔

4. وینٹوری نوزل ​​کو ورک پیس کی سطح سے 350 ملی میٹر سے 400 ملی میٹر کے فاصلے پر اور سطح سے 45 ڈگری سے زیادہ کے زاویے پر رکھیں۔

نوٹ: یہ ضروری ہے کہ یہ طریقہ کار احتیاط سے انجام دیا جائے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ 10µm سے زیادہ زنک خارج نہ ہو۔

جستی سٹیل پر پاؤڈر کوٹنگ کا عمل؟

بہت کم ایسے پہلو ہیں جن پر آپ کو غور کرنے کی ضرورت ہے، اور ہر قدم حتمی معیار کے لیے ضروری ہے۔

✔ گرم ڈِپ گالوانائزیشن کے بعد بجھانے یا کرومیٹ سے گریز کیا جائے۔

✔ سطح کی تمام خامیوں اور نکاسی آب کے نقائص کو ختم کیا جانا چاہیے۔

✔ پاؤڈر کوٹنگ کو جستی بنانے کے بعد 12 گھنٹے کے اندر مکمل کرنا ضروری ہے۔

✔ اگر سطح کی آلودگی کا شبہ ہے یا ہوا ہے تو، پاؤڈر کوٹنگ سے پہلے، سطح کو صابن یا سالوینٹس سے صاف کرنا چاہیے جو خصوصی طور پر پہلے سے صفائی کے لیے بنائے گئے ہوں۔

✔ زنک فاسفیٹ کا پری ٹریٹمنٹ اس وقت استعمال کیا جانا چاہیے جب چپکنے کی اعلی ترین سطح کی ضرورت ہو۔

✔ آئرن فاسفیٹ کا استعمال ضروری ہے اگر باقاعدگی سے کارکردگی مطلوب ہو کیونکہ یہ عمل سطح سے تھوڑی مقدار میں آلودگی کو ختم کر سکتا ہے۔

✔ صرف "ڈیگاسنگ" گریڈ پالئیےسٹر پاؤڈر استعمال کیا جائے گا۔

✔ ورک پیس کو پاؤڈر کوٹنگ سے پہلے پہلے سے گرم کیا جانا چاہیے۔

✔ سالوینٹ ٹیسٹنگ درست کیورنگ کی جانچ کرنے کے لیے کی جانی چاہیے، اور صوتی کیورنگ کی ضمانت کے لیے پری ہیٹ اور لائن کی رفتار میں ترمیم کی جانی چاہیے۔

آرائشی، رنگ کی شناخت یا بہتر سروس لائف کے لیے ڈوپلیکس کوٹنگ

ہاٹ ڈِپ جستی کوٹنگز کو بعض اوقات آرائشی وجوہات کی بناء پر پینٹ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، شناخت کرنے والا رنگ فراہم کرنے کے لیے، یا سروس لائف کو بڑھانے کے لیے۔ نامیاتی پینٹس کے برعکس، جو شمسی تابکاری (UV) سے کم ہوتے ہیں، گرم ڈِپ جستی کوٹنگز سورج کی روشنی سے متاثر نہیں ہوتیں، اس لیے اس صورت حال میں سروس لائف بڑھانے کے لیے زیادہ پینٹنگ کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ صحیح دیکھ بھال کے ساتھ صحیح پینٹنگ لگانے سے ہاٹ ڈِپ گیلوینائزڈ آرٹیکل کی سروس لائف بغیر پینٹ شدہ سٹیل کی ساخت سے بڑھ جائے گی۔

بغیر دھوئے ہوئے گرم ڈِپ جستی سطحوں کے لیے پینٹنگ

ساحلی اور صنعتی ماحول میں جہاں سٹیل کا ڈھانچہ بارش کے صاف کرنے والے اثر و رسوخ کے تابع نہیں ہے، جیسے افقی سطحوں کے نیچے، گرم ڈِپ جستی کوٹنگز کی مناسب حد سے زیادہ پینٹنگ سروس کی زندگی کو نمایاں طور پر بڑھا دے گی۔ اس صورت میں، پینٹ گرم ڈِپ جستی سطح کو سنکنرن آلودگیوں سے کسی حد تک موصل کرتا ہے۔

مٹی کی نمائش یا طویل گیلے پن کے لیے پینٹنگ

اگرچہ گرم ڈِپ جستی ڈھانچے کی اکثریت فضا کے سامنے آسکتی ہے، لیکن یہ جزوی طور پر مٹی میں سرایت کر سکتی ہے یا طویل گیلے پن کا شکار ہو سکتی ہے، جیسے کہ بارش کے پانی کے تالاب سے۔ ایسی صورت حال میں، ایک ہائی بلڈ ایپوکسی پرائمر کے ساتھ کوٹنگ کی مقامی پینٹنگ یا ایک ٹیپ یا لپیٹ کے استعمال کی ضرورت ہو سکتی ہے تاکہ بے نقاب علاقوں میں وقت سے پہلے سنکنرن سے بچا جا سکے۔

مخصوص کیمیکل یا سالوینٹ کی نمائش کے لیے پینٹنگ

گرم ڈِپ جستی کوٹنگز کو 6 سے 12 کی پی ایچ رینج میں استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ اس حد سے باہر، سروس لائف ناقابل قبول ہونے کا امکان ہے۔ اس میں مضبوط تیزابوں اور الکالیوں کے ساتھ ساتھ مضبوط تیزابوں اور کمزور بنیادوں کے نمکیات اور اس کے برعکس بھی شامل ہیں۔ آپ کو مشورے کے لیے ماہرِ پینٹ سے رجوع کرنے کی ضرورت ہے، اور جوٹن جیسا عالمی شہرت یافتہ برانڈ مخصوص کیمیکل یا سالوینٹ کی نمائش سے نمٹنے کے لیے پینٹنگ سسٹم کے لیے ایک اچھا آپشن ہو سکتا ہے۔

ڈوپلیکس کوٹنگ کی پہلی دیکھ بھال کا وقت کیا ہے؟

ہاٹ ڈِپ گیلوانائزڈ کوٹنگ کی موجودگی پینٹ فلم کے زنگ کو کم کرتی ہے جبکہ پینٹ گرم ڈِپ جستی کوٹنگ کو ابتدائی سنکنرن سے محفوظ رکھتا ہے۔ یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ دیکھ بھال کی بنیاد کے طور پر پینٹ کی معقول حد تک برقرار پرت کو برقرار رکھا جائے، اور ابتدائی طور پر لگائے گئے پینٹ سسٹم میں اضافی موٹائی ہونی چاہیے۔ دیکھ بھال عام طور پر اس وقت ہوتی ہے جب ڈوپلیکس کوٹنگ اپنی ظاہری شکل کھو دیتی ہے یا انحطاط پذیر ہو جاتی ہے، اور گرم ڈِپ جستی کوٹنگز کو عام طور پر پینٹ کی نسبت انحطاط میں زیادہ وقت لگتا ہے۔ لہذا، گرم ڈِپ جستی کوٹنگ کی سفارش کی جاتی ہے کہ اس کی پہلی دیکھ بھال کے لیے 20 سال اور پینٹ کے لیے اس کی پہلی دیکھ بھال کے لیے 10 سال۔

گرم ڈِپ جستی کوٹنگ کے لیے پہلے دیکھ بھال کا وقت کیا ہے؟

پہلی دیکھ بھال کا وقت ISO 9223 اور ISO 14713 ڈیٹا سے تیار کیا گیا تھا، اور زنک کوٹنگ کی موٹائی کا تعلق ISO 1461 پر تیار ہونے والے ہاٹ ڈِپ جستی اسٹیل کی پہلی دیکھ بھال کے وقت سے ہے۔ چارٹ میکروسکوپک ماحولیاتی ڈیٹا پر مبنی ہے اور اس طرح سائٹ کے مخصوص ماحولیاتی حالات کی وجہ سے مشاہدہ کردہ اصل سنکنرن کی شرح سے مختلف ہوتی ہے۔ corrosivity زون (C1 سے CX) کا تعین فلو چارٹ اوور لیف سے کیا جا سکتا ہے۔ ہوا سے پیدا ہونے والی کھارا پن، بارش، درجہ حرارت، رشتہ دار نمی، اور سلفر ڈائی آکسائیڈ کی ماحولیاتی سطح ایک مخصوص جغرافیائی مقام میں اصل سنکنرن کی شرح کو متاثر کرتی ہے۔ وہ سطحیں جو پناہ گزیں ہیں اور بارش سے دھوئی نہیں جاتی ہیں، ایک سمندری ماحول میں جہاں کلورائڈز جمع ہوتے ہیں، ہائیگروسکوپک نمکیات کی موجودگی کی وجہ سے زیادہ سنکنرنی زمرے کا تجربہ کر سکتے ہیں۔ چارٹ سے پتہ چلتا ہے کہ C4 corrosivity زون میں 85 µm کی ابتدائی کوٹنگ موٹائی کے ساتھ اسٹیل کی متوقع زندگی 20 - 40 سال کی پہلی دیکھ بھال تک ہوگی۔ پہلے دیکھ بھال کے لیے وقت (TFM) کی تعریف بیس اسٹیل کی سطح پر 5 فیصد زنگ لگنے کے طور پر کی گئی ہے، جس کا مطلب ہے کہ سطح کے 95 فیصد حصے میں زنک کی کچھ کوٹنگ باقی ہے، اور ساخت کی زندگی کو بڑھانے کے لیے ابتدائی دیکھ بھال کی سفارش کی جاتی ہے۔

ڈوپلیکس کوٹنگ سسٹم کے لیے ٹائم ٹو فرسٹ مینٹیننس (TFM) کا اندازہ کیسے لگایا جائے؟

ہاٹ ڈِپ گیلوانائزڈ کوٹنگ اور پینٹنگ یا پاؤڈر کوٹنگ کے استعمال کا ہم آہنگی اثر بے مثال سنکنرن تحفظ کے لیے سروس لائف کو بڑھاتا ہے، جب کہ میٹالرجک طور پر بانڈڈ جستی کوٹنگ بیس اسٹیل کے لیے ایک ناقابل تسخیر رکاوٹ فراہم کرنے کے لیے ایک مثالی پرائمر کا کام کرتی ہے۔ جب پینٹ یا پاؤڈر کوٹنگ اور جستی اسٹیل کو ایک ساتھ استعمال کیا جاتا ہے، تو سنکنرن تحفظ اکیلے استعمال کیے جانے والے کسی بھی حفاظتی نظام سے بہتر ہوتا ہے اور دونوں نظاموں کی مشترکہ زندگی کے 1.5 سے 2.3 گنا تک چل سکتا ہے۔ تقریباً اس بات کا تعین کرنے کے لیے کہ مینٹیننس فری ڈوپلیکس کوٹنگ لائف یا TFM اس حد کے درمیان کہاں آتی ہے، سب سے پہلے اس منصوبے کے لیے ماحولیاتی حالات کا جائزہ لینے اور درج ذیل عوامل کے لیے اقدار کا تعین کرنے کی ضرورت ہے۔

✔ پینٹ سروس لائف، پینٹ یا پاؤڈر کوٹنگ سسٹم کی سروس لائف متوقع ماحول اور اطلاق کے لیے ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ سے آزاد ہے۔ عام طور پر، سروس کی زندگی عام طور پر تقریباً 10-20 سال ہوتی ہے۔

✔ ہاٹ ڈِپ گیلوانائزڈ کوٹنگ سروس لائف، یہ تصور دنیا بھر کے شہروں میں پانچ متعین ماحول کے سامنے آنے والے جستی سٹیل کے نمونوں سے اکٹھے کیے گئے کئی دہائیوں کے سنکنرن کی شرح کے اعداد و شمار کی بنیاد پر تیار کیا گیا تھا، اور شماریاتی طریقوں اور نیورل نیٹ ورک ٹیکنالوجی پر مبنی ایک سنکنرن کی پیشن گوئی ماڈل۔ . سروس لائف میکروسکوپک ماحولیاتی ڈیٹا پر مبنی ہے اور اس طرح سائٹ کے مخصوص ماحولیاتی حالات کی وجہ سے دیکھے گئے اصل سنکنرن کی شرح سے مختلف ہو سکتی ہے۔ نسبتاً نمی، سلفر ڈائی آکسائیڈ، ہوا سے پیدا ہونے والی نمکیات، ترسیب، اور درجہ حرارت کی ماحول کی سطح ایک مخصوص جغرافیائی مقام میں اصل سنکنرن کی شرح کو متاثر کرتی ہے۔ پیرامیٹرز جیسے ہوا کی سمت، فریکوئنسی خشک ہونا، مرکب سازی کی ساخت، اور سطح کی واقفیت بھی سنکنرن کی شرح کو متاثر کر سکتی ہے۔

زنک کوٹنگ کی موٹائی کا تعلق لکیری طور پر (ایک میکرو لیول پر) ہاٹ ڈِپ جستی اسٹیل کی سروس لائف سے ہے، اور اس لیے جستی کوٹنگ کی سروس لائف ماحول، جغرافیائی محل وقوع اور زنک کوٹنگ کی موٹائی کے مکمل تجزیہ پر مبنی ہے۔

✔ ڈوپلیکس ضرب عنصر، ڈوپلیکس ضرب کی حد 1.5 سے 2.3 تک ہوتی ہے اور اسے ماحول کی خرابی کی بنیاد پر منتخب کیا جانا چاہئے۔ 1.5 کم از کم حد ہے جس کا مقصد انتہائی آلودگی، نمک یا نمی کے ساتھ سب سے زیادہ سنکنرن ماحول کے لیے ہے، جبکہ 2.3 ہلکے اور دیہی ماحول کے لیے زیادہ سے زیادہ ہے۔ ایک رہنما خطوط کے طور پر، درج ذیل ماحولیاتی حالات کی بنیاد پر ڈوپلیکس ضرب عنصر کو منتخب کرنا ممکن ہے:

انتہائی سمندری اور انتہائی آلودگی والے ماحول کے لیے 1.5

1۔{1}}.6 سمندری پانی اور وسرجن کی درخواست کے لیے

1۔{1}}۔{2}} صنعتی اور سمندری ماحول کے لیے

2۔{1}}.3 غیر جارحانہ ماحول کے لیے

✔ دیکھ بھال سے پاک سروس لائف کا اندازہ، ایک بار جب اوپر کی تین قدروں کا تعین ہو جاتا ہے، تو مندرجہ ذیل فارمولے کو 5 فیصد زنگ (TFM) تک دیکھ بھال سے پاک کوٹنگ لائف کا اندازہ لگانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔

مینٹیننس فری ڈوپلیکس کوٹنگ لائف=(ڈپلیکس ملٹی پلکیشن فیکٹر) * (پینٹ لائف پلس ایچ ڈی جی لائف)

زندگی بھر کے حساب کتاب کے لیے یہ فارمولہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ ڈوپلیکس سسٹم کے پینٹ یا پاؤڈر کوٹنگ کی کوئی دیکھ بھال نہیں ہوتی۔ کوٹنگ کو خراب ہونے اور موسم کو قدرتی طور پر دور ہونے دینا اکثر عملی نہیں ہوتا ہے۔ اس بات کا زیادہ امکان ہے کہ مالک کوٹنگ سسٹم کو برقرار رکھے گا تاکہ چھیلنے اور خراب ہونے والے پینٹ سسٹم کی ناخوشگوار شکل سے بچ سکے۔ صنعت کی تحقیق کے مطابق، ہم آہنگی کے اثرات کے فوائد سے پینٹ یا پاؤڈر کوٹنگ گرم ڈِپ گیلوانائزنگ پر اضافی 1.5 سے 2۔ پہلے دیکھ بھال کے لیے یہ توسیع شدہ وقت پینٹ یا پاؤڈر کوٹنگ سسٹم کے لیے تاخیر سے دیکھ بھال کے چکر کا باعث بنتا ہے، جس کے نتیجے میں پروجیکٹ کی زندگی میں اہم اقتصادی فوائد حاصل ہوتے ہیں۔ مزید برآں، جہاں ڈوپلیکس سسٹم کے پینٹ یا پاؤڈر کوٹنگ کے لیے دیکھ بھال کی جاتی ہے، وہاں گرم ڈِپ جستی کوٹنگ کبھی بھی ماحول کے سامنے نہیں آتی اور مجموعی طور پر ڈوپلیکس کوٹنگ سسٹم غیر معینہ مدت تک قائم رہے گا۔

موجودہ سہولیات کے ماحولیاتی عوامل کا اندازہ کیسے لگایا جائے؟

ایک مناسب ری فربشمنٹ پروجیکٹ بنانے کے لیے، انجینئر کو سہولت کا دورہ کرنا ہوگا، اور میکرو اور مائیکرو ماحولیات کا جائزہ لینے کے لیے ISO معیارات استعمال کرنا ہوں گے۔ مزید برآں، انجینئر مینٹیننس انجینئر کے ساتھ ان کے ریکارڈ کو دیکھنے کے لیے وقت گزارے گا، اور سہولت کے آس پاس کے مختلف مقامات کا معائنہ کرے گا، اور درج ذیل عوامل پر غور کیا جائے گا:

✔ پہلا عمل میکرو ماحول کا تعین کرنا ہے۔

✔ دوسرا مرحلہ مخصوص مائیکرو ماحولیات کو دستاویز کرنا ہے، مثال کے طور پر، سہولت میں کچھ آلات زیادہ درجہ حرارت پر چلتے ہیں، اور کچھ کم درجہ حرارت پر چلتے ہیں جبکہ زیادہ تر سٹیل کا ڈھانچہ محیطی حالات کے تابع ہے۔ آپ واضح طور پر دیکھ سکتے ہیں کہ مائیکرو ماحولیات کا مختلف آلات اور اسٹیل ڈھانچے پر مختلف اثر پڑتا ہے۔

✔ ایک بار جب یہ مائیکرو ماحولیات کے حالات اچھی طرح سے دستاویزی اور تجزیہ کیے جائیں تو، کوٹنگ بنانے والے ان خدمات کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے درست سفارش کر سکتے ہیں۔

✔ کسی بھی مخصوص پینٹ کو استعمال کرنے سے پہلے، آپ کو ہمیشہ کوٹنگ بنانے والے سے اسی یا اسی طرح کے ماحول میں کوٹنگ سسٹم کی کامیاب سروس کا ٹریک ریکارڈ فراہم کرنے کے لیے کہیں گے۔

✔ کوٹنگ مینوفیکچرر کا نمائندہ آپ کی سہولت کے کوٹنگ کے معائنہ یا کوٹنگ کی دیکھ بھال میں شرکت کرے گا، تاکہ وہ دیکھ سکے کہ اس کے کوٹنگ سسٹم نے مختلف مائیکرو ماحولیات کے تحت دراصل کتنی اچھی طرح سے کام کیا ہے۔ اس سے وہ آپ کی سہولت کے لیے استعمال ہونے والے ہر کوٹنگ سسٹم کے لیے ایک ڈوزیئر بنائیں گے، جو آپ کے مستقبل کے دیکھ بھال کے کام کو آسان بنائے گا۔

ڈوپلیکس کوٹنگ کی سروس لائف کا حساب کیسے لگائیں؟

نیدرلینڈز کے مطالعے کی ایک بڑی تعداد کی بنیاد پر، یہ ظاہر ہوا ہے کہ سروس لائف کا حساب مندرجہ ذیل فارمولے کی بنیاد پر کیا جا سکتا ہے، اس پر منحصر ہے کہ ورک پیس کس ماحول میں ہے۔

فارمولا L(t)= K (Lzn جمع Lm)

لیفٹیننٹ=ڈوپلیکس سسٹم کی زندگی بھر سالوں میں

Lzn=موجودہ ماحول میں سالوں میں زنک کوٹنگ کی متوقع زندگی بھر

Lm=موجودہ ماحول میں سالوں میں پاؤڈر کوٹنگ کی متوقع زندگی بھر، اگر براہ راست اسٹیل پر لاگو کیا جائے

K=ماحولیاتی ہم آہنگی کا عنصر، جسے درج ذیل پر سیٹ کیا جا سکتا ہے:

ماحولیاتی کلاس C2 کے سامنے آنے پر 2.1–2.3

1.6–2۔{3}} کا مطلب ہے ماحولیاتی کلاس C3–C4 کے سامنے آنے پر، یا جب گیلے ہونے کا وقت تقریباً 60 فیصد سے کم ہو۔

1.5 کا مطلب ہے جب ماحولیاتی کلاس C5 کا سامنا ہو یا مستقل طور پر سمندری پانی میں ڈوبا ہو۔

ہم درج ذیل کوٹنگ تفصیلات کے ساتھ ڈوپلیکس کوٹڈ کسٹم اسٹیل بریکٹ کے لیے سروس لائف کا حساب کتاب کر سکتے ہیں:

✔ ہاٹ ڈِپ جستی کوٹنگ کا مطلب ہے موٹائی کم سے کم۔ BS EN ISO 1461 کے مطابق 70 µm۔

✔ پاؤڈر کوٹیڈ سنگل لیئر ایپوکسی یعنی کوٹنگ کی موٹائی EN ISO 13438 کے مطابق کم از کم 60 µm۔

✔ بولٹ کو سنکنرن C5-I کلاس ماحول میں استعمال کیا جاتا ہے، جس کی اوسط زنک سنکنرن کی شرح 6.3 µm/سال ہے۔

✔ مفروضہ، دیے گئے ماحول میں پاؤڈر کوٹنگ کی اسٹیل کے لیے 10 سال کی زندگی ہوتی ہے، پھر اس کسٹم بریکٹ کی زندگی کا حساب درج ذیل فارمولے سے کیا جاتا ہے:

لیفٹیننٹ=1.5 (70/6.3 جمع 10)=31.67 سال

یہ حساب صرف متوقع زندگی بھر کا تخمینہ ہے نہ کہ ضمانت شدہ زندگی بھر، اور یہ آپ کو ایک اشارہ دے سکتا ہے کہ ڈوپلیکس کوٹڈ بریکٹ کتنی دیر تک چل سکتا ہے۔

ڈاؤن لوڈ، اتارنا ٹیگ: ڈوپلیکس کوٹنگ، چین، مینوفیکچررز، سپلائرز، فیکٹری، اپنی مرضی کے مطابق