ہاٹ ڈِپ گیلوانائزیشن کے معائنہ کی گائیڈ لائن

ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ سب سے زیادہ کفایتی دیکھ بھال سے پاک – سنکنرن سے بچاؤ کے نظاموں میں سے ایک ہے، اور کسی بھی دوسرے مینوفیکچرنگ عمل کی طرح، ہاٹ ڈِپ گیلوانائزڈ اسٹیل کو قابل اطلاق معیارات اور تصریحات کی تعمیل کو یقینی بنانے کے لیے تیار شدہ مصنوعات کے معائنہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ معائنہ کے عمل کو درست تشخیص کرنے کے لیے تصریحات کی ضروریات اور تعمیل کی پیمائش کی تکنیکوں کی واضح تفہیم کی ضرورت ہوتی ہے۔ ہاٹ ڈِپ گیلوانائزڈ (ایچ ڈی جی) پروڈکٹ کی ایک اہم خصوصیت پائیداری ہے، جس سے کئی دہائیوں کی دیکھ بھال سے پاک کارکردگی حاصل ہوتی ہے۔ کسی بھی ماحول کے لیے، HDG اسٹیل کی پہلی دیکھ بھال کا وقت زنک کوٹنگ کی موٹائی کے براہ راست متناسب ہے۔
کوٹنگ کی موٹائی ایک سنکنرن تحفظ کے نظام کے طور پر ہاٹ ڈِپ گالوانائزنگ کی تفصیلات اور تاثیر میں ایک اہم ضرورت ہے۔ تاہم، کوٹنگ کی موٹائی کی پیمائش معائنہ کے عمل میں بہت سے تفصیلات کی ضروریات میں سے صرف ایک ہے۔ ہاٹ ڈِپ جستی اسٹیل کا معائنہ آسان اور تیز ہے، اور ہاٹ ڈِپ جستی کوٹنگ کی دو خصوصیات ہیں جن کی باریک بینی سے جانچ پڑتال کی گئی ہے، کوٹنگ کی موٹائی اور کوٹنگ کی ظاہری شکل۔ موٹائی، یکسانیت، پابندی اور ظاہری شکل کا تعین کرنے کے لیے مختلف قسم کے سادہ جسمانی اور لیبارٹری ٹیسٹ کیے جا سکتے ہیں۔ مصنوعات کو ASTM، انٹرنیشنل اسٹینڈرڈز آرگنائزیشن (ISO)، کینیڈین اسٹینڈرڈز ایسوسی ایشن (CSA) اور امریکن ایسوسی ایشن آف اسٹیٹ ہائی وے اینڈ ٹرانسپورٹیشن آفیشلز (AASHTO) کے طویل عرصے سے قائم، منظور شدہ اور منظور شدہ معیارات کے مطابق تیار کیا جاتا ہے۔ یہ معیار جستی اشیاء کی مختلف اقسام کے لیے درکار کم از کم کوٹنگ موٹائی سے لے کر اس عمل میں استعمال ہونے والی زنک دھات کی ساخت تک ہر چیز کا احاطہ کرتے ہیں۔ جانچ کے طریقے اور نتائج کی تشریح کا احاطہ اشاعت میں کیا گیا ہے، The Inspection of Products Hot-Dip Galvanized after Fabrication، جسے امریکن Galvanizers Association (AGA) نے شائع کیا ہے۔

ہاٹ ڈِپ جستی سٹیل پر کئی مختلف معائنہ کیے جا سکتے ہیں۔ ان میں سے زیادہ تر معائنے کوٹنگ کے لگانے کے فوراً بعد ہوتے ہیں اور محیطی درجہ حرارت پر ٹھنڈا ہو جاتے ہیں، اس سے پہلے کہ یہ جستی سازی کی سہولت کو چھوڑے، اس بات کی تصدیق کرنے کے لیے کہ تصریحات کی ضروریات کو پورا کیا گیا ہے۔ تاہم، ایک بار ہاٹ ڈِپ جستی سٹیل کو کھڑا کیا جا رہا ہے اور اس کے لگنے کے بعد، جاری فیلڈ معائنہ عام ہے۔ جیسا کہ آپ سب جانتے ہیں، گرم ڈِپ جستی سٹیل کے معائنہ میں سب سے زیادہ جانچ پڑتال کا عنصر کوٹنگ کی موٹائی ہے۔ تصریحات دی گئی مواد کی کلاسوں اور اسٹیل کی موٹائی کی پیمائش کے لیے کم از کم زنک کوٹنگ کی ضروریات فراہم کرتی ہیں۔ کوٹنگ کی مقدار کو موٹائی یا وزن فی سطح کے رقبے سے متعین کیا جا سکتا ہے۔ تصریحات میں اسٹیل کے حصے کی قسم اور ناپے گئے اسٹیل کی موٹائی کی بنیاد پر فی سطحی رقبہ کی موٹائی یا وزن کے لیے مخصوص تقاضے فراہم کرنے والی میزیں شامل ہیں۔ گرم ڈِپ جستی سٹیل کی کوٹنگ کی موٹائی کی پیمائش کے لیے دو مختلف طریقے استعمال کیے جاتے ہیں۔ ایک مقناطیسی موٹائی گیج اور آپٹیکل مائکروسکوپی۔ مقناطیسی موٹائی گیج کا استعمال کوٹنگ کی موٹائی کی پیمائش کرنے کا ایک غیر تباہ کن، سادہ طریقہ ہے۔ مقناطیسی موٹائی گیجز کی تین مختلف قسمیں ہیں جیسا کہ ذیل میں:

√ پنسل گیج، یہ ایک جیب کا سائز ہے اور اس میں موسم بہار سے بھرے ہوئے مقناطیس کو پنسل نما کنٹینر میں بند کیا گیا ہے، اس کی درستگی انسپکٹرز کی مہارت پر منحصر ہے، اس طرح پیمائش متعدد بار کی جانی چاہیے۔
√کیلے کا گیج، یہ کسی بھی پوزیشن میں کوٹنگ کی موٹائی کی پیمائش کر سکتا ہے، بغیر دوبارہ کیلیبریشن یا کشش ثقل کی مداخلت کے۔
√الیکٹرانک یا ڈیجیٹل موٹائی گیج استعمال کرنے میں سب سے زیادہ درست اور آسان ہے، اور یہ ڈیٹا کو اسٹور بھی کرسکتا ہے اور اوسط حسابات بھی انجام دے سکتا ہے۔

galvanization کے معیار پر معروضی فیصلہ کرنے کے لیے، سطح کی حالت بھی اتنی ہی اہم ہے جتنی کہ جستی کی موٹائی۔ گرم ڈِپ جستی کوٹنگ کی تکمیل کا معائنہ کرتے وقت، سطح کے مختلف حالات دیکھے جا سکتے ہیں۔ کئی عوامل جستی کوٹنگ کی تکمیل کو متاثر کر سکتے ہیں - ان میں سے کچھ عوامل کو گیلوانائزر کے ذریعے کنٹرول کیا جا سکتا ہے جبکہ دیگر کو نہیں کیا جا سکتا۔ تکمیل کے لیے تصریح کی ضرورت یہ ہے کہ کوٹنگ ہموار، یکساں اور مسلسل ہونی چاہیے۔ اس کا کیا مطلب ہے اس کے لیے بہت سی موضوعی تشریحات ہیں۔ تاہم، اس بات کی کلید کہ آیا سطح کے حالات قابل قبول ہیں یا نہیں، طویل مدتی سنکنرن کی کارکردگی پر اس کے اثر سے متعلق ہے۔ اگر سطح کی حالت ٹکڑے کی طویل مدتی سنکنرن مزاحمت کو کم نہیں کرے گی، تو یہ قابل قبول ہے۔ دوسری طرف، اگر حالت کوٹنگ کی زندگی سے سمجھوتہ کرتی ہے، تو یہ مسترد ہونے کا سبب بنتی ہے۔ اگر ہاٹ ڈِپ جستی سٹیل کے حصے کو جھنجھٹ کے علاوہ کسی اور وجہ سے مسترد کر دیا گیا ہے، تو اس حصے کی مرمت اور/یا ریگلوینائز کیا جا سکتا ہے اور معائنے کے لیے دوبارہ جمع کیا جا سکتا ہے۔ اگر رقبہ مرمت کی ضروریات کو پورا نہیں کرتا ہے، تو اس حصے کو چھین کر ریگلوانائز کیا جا سکتا ہے اور پھر دوبارہ معائنہ کیا جا سکتا ہے۔ یہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ گالوانائزنگ اسٹیل کی میکانکی خصوصیات کو تبدیل نہیں کرتی ہے، لہذا اس حصے کو اتارنے اور دوبارہ جوڑنے کے ساتھ کوئی اضافی تشویش نہیں ہے۔ مندرجہ ذیل سطح کی حالتوں کا جائزہ ہے جو کہ galvanizing کے بعد موجود ہو سکتے ہیں، بشمول حالت کی وجہ کا ایک جائزہ اور آیا یہ تصریحات کے مطابق قابل قبول ہے یا مسترد۔

√ بغیر لیپت دھبے

بغیر لیپت والے دھبے، جنہیں ننگے دھبے بھی کہا جاتا ہے، ایک سطح کی خرابی ہے جو سطح کی ناکافی تیاری کی وجہ سے ہو سکتی ہے۔ ننگے دھبے ویلڈنگ کے سلیگ، کاسٹنگ میں سرایت شدہ ریت، گیلوینائزنگ کیتلی میں اضافی ایلومینیم، یا ایسے آلات اٹھانے کی وجہ سے ہو سکتے ہیں جو کوٹنگ کو چھوٹے علاقے میں بننے سے روکتے ہیں۔ ننگے دھبوں سے بچنے کے لیے، گیلونائزر کو یہ یقینی بنانا چاہیے کہ پریٹریٹمنٹ کے بعد سطحیں صاف اور زنگ کے بغیر ہوں۔ گیلوینائزنگ شاپ میں چھوٹے ننگے دھبوں کی مرمت کی جا سکتی ہے۔ اگر ننگی جگہ کا سائز یا دھبوں کی کل تعداد مسترد ہونے کا سبب بنتی ہے، تو پرزوں کو چھین لیا جا سکتا ہے، ریگلوانائز کیا جا سکتا ہے، اور پھر وضاحتوں کی تعمیل کے لیے دوبارہ معائنہ کیا جا سکتا ہے۔

√ دھماکے سے ہونے والا نقصان

جستی پراڈکٹ کی سطح پر چھالے یا پھٹے ہوئے حصے جستی سٹیل کی پینٹنگ سے پہلے بلاسٹنگ نقصان کی وجہ سے ہو سکتے ہیں۔ یہ غلط کھرچنے والے بلاسٹنگ طریقہ کار کی وجہ سے ہوتا ہے جس کی وجہ سے زنک کی کوٹنگ میں کھوٹ کی تہوں کو بکھرنا اور ڈیلامینیشن ہوتا ہے۔ جب پینٹنگ یا پاؤڈر کوٹنگ کے لیے مصنوع کی تیاری پر احتیاط سے توجہ دی جائے تو دھماکے سے ہونے والے نقصان سے بچا جا سکتا ہے۔ اس کے علاوہ، ASTM D6386 پریکٹس فار پریپریشن آف زنک (ہاٹ ڈِپ گیلوانائزڈ) لیپت آئرن اینڈ اسٹیل پروڈکٹ اور پینٹ کے لیے ہارڈ ویئر سرفیسز کے مطابق دھماکے کے دباؤ کو بہت کم کیا جانا چاہیے۔

ہینگنگ مارکس، جنہیں زنجیر اور تار کے نشان بھی کہا جاتا ہے، یہ سطح کے نقائص کی ایک اور قسم ہیں جو اس وقت ہوتی ہیں جب اسٹیل پارس کو اٹھا کر لے جایا جاتا ہے اور اوور ہیڈ کرینوں سے منسلک زنجیروں اور تاروں کا استعمال کیا جاتا ہے۔ لفٹنگ ڈیوائسز تیار شدہ پروڈکٹ پر بغیر لیپت والے علاقوں کو چھوڑ سکتی ہیں جن کی تزئین و آرائش کی ضرورت ہوگی۔ لفٹنگ اٹیچمنٹ سے جستی کوٹنگ پر رہ جانے والے سطحی نشانات مسترد ہونے کی بنیاد نہیں ہیں جب تک کہ نشانات ننگے اسٹیل کو ظاہر نہ کریں۔ ایسی صورت میں، galvanizer کو حصہ کے قابل قبول ہونے سے پہلے ننگے علاقوں کی مرمت کرنی چاہیے۔ اس قسم کے نشانات سے بچنے کا ایک ممکنہ طریقہ یہ ہے کہ تانے بانے میں مستقل یا عارضی لفٹنگ پوائنٹس کو ڈیزائن کیا جائے۔

√ بھرے ہوئے سوراخ اور دھاگے

بھرے ہوئے سوراخ پگھلی ہوئی زنک دھات کے مناسب طریقے سے نہ نکلنے اور جزوی طور پر یا مکمل طور پر سوراخوں کو زنک سے بھرنے کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ زنک دھات کی چپچپا پن کی وجہ سے پگھلا ہوا زنک 3 ملی میٹر سے کم قطر کے سوراخوں سے آسانی سے نہیں نکلے گا۔ بھرے ہوئے سوراخوں کو ہر ممکن حد تک بڑا بنا کر کم کیا جا سکتا ہے۔ قطع نظر، 1/2" (12.7 ملی میٹر) سے کم قطر کے بھرے ہوئے سوراخ مسترد ہونے کا سبب نہیں ہیں، جب تک کہ یہ اس حصے کو اس کے مطلوبہ مقصد کے لیے استعمال ہونے سے نہ روکے۔ پروڈکٹ کے بعد دھاگے والے حصے کی ناقص نکاسی کی وجہ سے بند دھاگے ہوتے ہیں۔ گیلوانائزنگ کیتلی سے نکال لیا جاتا ہے۔ بند دھاگوں کو بعد از گیلوانائزنگ صفائی کے آپریشنز جیسے سینٹری فیوج کا استعمال کرکے یا انہیں ٹارچ سے تقریباً 500 F (260 C) تک گرم کرکے اور پھر تاروں کے برش سے برش کرکے صاف کیا جاسکتا ہے۔ اضافی زنک۔ بھرے ہوئے دھاگوں کو صاف اور اضافی زنک سے پاک ہونا چاہیے اس سے پہلے کہ وہ حصہ تفصیلات کو پورا کرے۔

√ ڈیلامینیشن اور چھیلنا

ڈیلامینیشن یا چھیلنا اسٹیل پر ایک کھردری کوٹنگ بناتا ہے جہاں زنک اتر گیا ہے۔ زنک کے چھیلنے کی بہت سی وجوہات ہیں۔ بہت سے موٹے جستی حصوں کو ہوا میں ٹھنڈا ہونے میں کافی وقت لگتا ہے اور جستی کیتلی سے ہٹائے جانے کے بعد زنک آئرن کی تہہ بنتی رہتی ہے۔ یہ مسلسل کوٹنگ کی تشکیل جستی کوٹنگ کی اوپری دو تہوں کے درمیان ایک خلا چھوڑ دیتی ہے۔ اگر بہت سی خالی جگہیں بنتی ہیں تو زنک کی اوپری تہہ باقی کوٹنگ سے الگ ہو سکتی ہے اور اس حصے کو چھیل سکتی ہے۔ اگر باقی کوٹنگ اب بھی کم از کم تفصیلات کی ضروریات کو پورا کرتی ہے، تو حصہ قابل قبول ہے. اگر اسٹیل پر باقی رہنے والی کوٹنگ کم از کم تصریح کی ضروریات کو پورا نہیں کرتی ہے، تو اس حصے کو مسترد کر کے ریگلوانائز کرنا چاہیے۔ اگر گیلوانائزنگ کے بعد فیبریکیشن کے نتیجے میں ڈیلامینیشن واقع ہوتی ہے، جیسے کہ پینٹنگ سے پہلے بلاسٹنگ، تو گیلوانائزر حصے کی قبولیت کے لیے ذمہ دار نہیں ہے۔

√ تحریف

بگاڑ، جسے وار پیج بھی کہا جاتا ہے، اکثر اسٹیل کے پرزوں یا اسمبلیوں میں گرم ڈِپ گیلوانائزنگ کے عمل کے دوران ہونے والی تھرمل تبدیلیوں کی وجہ سے ہوتا ہے۔ اسٹیل کے پرزے یا اسمبلیاں من گھڑت یا غیر متناسب ڈیزائن کے حصے میں بقایا تناؤ کے ذریعے وارپج اور مسخ ہونے کے لیے حساس ہیں۔ یہ ان ڈیزائنوں کے ساتھ بھی ہو سکتا ہے جو موٹے اور پتلے سٹیل کے اجزاء کو ایک غیر متناسب اسمبلی میں اکٹھا کرتے ہیں۔ پتلا حصہ زنک غسل کے درجہ حرارت تک تیزی سے پہنچتا ہے اور پھیلتا ہے جبکہ اسمبلی کا موٹا حصہ درجہ حرارت کو آہستہ آہستہ بڑھاتا ہے اور پتلے حصوں کو پھیلنے سے روکتا ہے، جس سے اسمبلی کے اندر اہم تناؤ پیدا ہوتا ہے۔ وار پیج اور مسخ سے بچنے کے لیے بہترین پریکٹس اسی طرح کے فولاد کی موٹائی اور/یا عارضی بریکنگ کے ساتھ من گھڑت پرزوں کا حکم دیتی ہے۔ بہت سی مسخ شدہ اشیاء کو دستی طور پر بنایا جا سکتا ہے یا اس حصے کو قابل قبول حتمی حالت میں لانے کے لیے جستی بنانے کے بعد فلیٹ رکھا جا سکتا ہے۔

√ نکاسی آب کے اسپائکس

ڈرینج اسپائکس یا ڈرپس کسی پروڈکٹ کے کناروں کے ساتھ زنک کے آنسو کے قطرے ہیں۔ یہ اس وقت ہوتے ہیں جب سٹیل کی مصنوعات کو گیلوینائزنگ کیتلی سے ہٹا دیا جاتا ہے، اور زنک آزادانہ طور پر کیتلی میں واپس نہیں آتا ہے۔ نکاسی کے اسپائکس کو عام طور پر معائنہ کے مرحلے کے دوران بفنگ یا پیسنے کے عمل سے ہٹا دیا جاتا ہے۔ اضافی زنک پر مشتمل، نکاسی کے اسپائکس اور ڈرپس سنکنرن کے تحفظ کو متاثر نہیں کریں گے، لیکن پرزوں کو سنبھالنے والے کسی بھی شخص کے لیے ممکنہ طور پر خطرناک ہیں۔ لہذا، حصہ کو قبول کرنے سے پہلے ان اسپائکس کو ہٹا دیا جانا چاہئے.

√ ڈریس پمپلز

ڈراس پمپلز، جسے ڈروس انکلوژن بھی کہا جاتا ہے، زنک-آئرن انٹرمیٹالک مرکب کا ایک الگ ذرہ ہے جو زنک کی کوٹنگ میں پھنس سکتا ہے یا پھنس سکتا ہے۔ زیادہ مؤثر نکاسی کی اجازت دینے کے لیے لفٹنگ اورینٹیشن کو تبدیل کر کے یا پروڈکٹ کو نئے سرے سے ڈیزائن کر کے گندے شمولیت سے بچا جا سکتا ہے۔ اگر ڈراس کے ذرات چھوٹے ہیں اور مکمل طور پر زنک دھات سے ڈھکے ہوئے ہیں، تو وہ سنکنرن کے تحفظ کو متاثر نہیں کریں گے۔ اور اس طرح، قابل قبول ہیں. اگر وہاں گراس ڈراس پارٹیکلز (بڑے انکلوژن) ہیں جو سٹیل پر مکمل جستی کوٹنگ کو بننے سے روکتے ہیں، تو ذرات کو ہٹا کر اس جگہ کی مرمت کرنی چاہیے۔

√ اضافی ایلومینیم

ASTM A123، A153، اور A767 پروڈکٹ کی وضاحتوں کے مطابق Galvanizers کو 98 فیصد خالص زنک کا غسل دینا ضروری ہے، جبکہ باقی 2 فیصد گیلوانائزر کی صوابدید پر مشتمل ہے۔ ایک عام اضافہ ایلومینیم ہے، جو کوٹنگ کی جمالیات کو بہتر بناتا ہے۔ جب اضافی ایلومینیم galvanizing غسل میں ہوتا ہے، تو یہ سٹیل کی سطح پر سیاہ نشانات یا ننگے دھبے بنا سکتا ہے، جو غسل سے نکلنے کے فوراً بعد دیکھے جا سکتے ہیں۔ غسل میں اضافی ایلومینیم کی وجہ سے ننگے دھبوں کو ٹھیک کیا جا سکتا ہے اگر صرف چھوٹے حصے واضح ہوں۔ تاہم، اگر یہ حالت کسی حصے کے اہم حصے پر ہوتی ہے، تو اسے مسترد، چھیننا، اور دوبارہ جوڑ دیا جانا چاہیے۔

√ چمکنا

چمکنے کی وجہ سے اکثر موٹی کوٹنگز (12 ملی یا اس سے زیادہ) جستی بنانے کے عمل کے دوران تیار ہوتی ہیں۔ ضرورت سے زیادہ موٹی کوٹنگ زنک اور آئرن کی انٹرمیٹالک تہوں کے انٹرفیس پر زیادہ دباؤ پیدا کرتی ہے جس کی وجہ سے زنک کی کوٹنگ فلیکی ہو جاتی ہے اور سٹیل کی سطح سے الگ ہو جاتی ہے۔ گیلوینائزنگ کیتلی میں ڈوبنے کے وقت کو کم سے کم کر کے اور جستی سٹیل کے پرزوں کو جلد سے جلد ٹھنڈا کر کے، اور/یا اگر ممکن ہو تو مختلف سٹیل گریڈ کا استعمال کر کے فلکنگ سے بچا جا سکتا ہے۔ اگر فلیکنگ کا رقبہ چھوٹا ہے، تو اس کی مرمت کی جا سکتی ہے اور پھر اسے قبول کیا جا سکتا ہے۔ تاہم، اگر فلیکنگ ایریا تصریحات کے مطابق اجازت سے بڑا ہے، تو اس حصے کو مسترد کر کے ریگلوینائز کیا جانا چاہیے۔

√ فلوکس شمولیت

فلوکس کی شمولیتیں گرم ڈِپ گیلوانائزنگ کے عمل کے دوران فلوکس کے خارج ہونے میں ناکامی کی وجہ سے پیدا ہوتی ہیں، جو کوٹنگ کو بننے سے روکتی ہے۔ چونکہ شمولیت کے تحت کوئی کوٹنگ نہیں بڑھتی ہے، اس لیے قبولیت سے پہلے علاقے کی مرمت کرنی چاہیے۔ اگر رقبہ کافی چھوٹا ہے، تو اسے ٹچ اپ کے ذریعے صاف اور مرمت کیا جا سکتا ہے، لیکن اگر فلوکس کی شمولیت ایک بڑے علاقے کا احاطہ کرتی ہے، تو اس حصے کو مسترد کر دینا چاہیے۔ کھوکھلے حصے کے اندرونی حصے پر فلوکس کے ذخائر، جیسے پائپ یا ٹیوب کی مرمت نہیں کی جا سکتی اور اس لیے اسے مسترد کر دینا چاہیے۔ فلوکس ڈپازٹس کے لیے مسترد کیے گئے پرزوں کو ان کی زنک کوٹنگ سے نکالا جا سکتا ہے اور پھر قابل قبول کوٹنگ فراہم کرنے کے لیے دوبارہ جوڑ دیا جا سکتا ہے۔ کسی کو زنک سکمنگ کے ساتھ فلوکس کی شمولیت میں الجھن ہو سکتی ہے، زنک سکمنگ، بہاؤ کے برعکس، پروڈکٹ کی سروس پر کوئی نقصان دہ اثر نہیں ڈالے گی۔ ASTM A 123 کہتا ہے کہ "جستی اشیاء بغیر لیپت والے علاقوں، چھالوں، بہاؤ کے ذخائر، اور گندگی سے پاک ہوں گی۔ گانٹھوں، تخمینوں، گلوبیولز، یا زنک کے بھاری ذخائر، جو مواد کے مطلوبہ استعمال میں مداخلت کریں گے۔ اجازت نہیں ہے"۔ اس لیے زنک سکمنگ جو تیار شدہ پروڈکٹ کی ظاہری شکل کے لیے نقصان دہ نہیں ہے یا جو پروڈکٹ کے کام میں مداخلت نہیں کرتی ہے، مسترد ہونے کا سبب نہیں ہے۔

√ آکسائیڈ لائنز

آکسائیڈ لائنیں جستی سٹیل کی سطح پر ہلکے رنگ کی فلم لائنیں ہوتی ہیں جب کسی پروڈکٹ کو گالوانیائزنگ کیتلی سے مستقل شرح پر نہیں ہٹایا جاتا ہے، اور انخلاء کی متضاد شرح مصنوعات کی شکل یا نکاسی کے حالات کی وجہ سے ہو سکتی ہے۔ آکسائیڈ لائنیں وقت کے ساتھ ساتھ ختم ہو جائیں گی کیونکہ زنک کی پوری سطح کا موسم (آکسائڈائز ہو جاتا ہے)۔ سختی سے ایک جمالیاتی حالت، آکسائڈ لائنوں کا سنکنرن کی کارکردگی پر کوئی اثر نہیں ہوتا ہے۔ اور اس وجہ سے، گرم ڈِپ جستی حصوں کو مسترد کرنے کا سبب نہیں ہیں۔

√ ٹچ مارکس

ٹچ مارکس اکثر دو جستی حصوں کے ایک دوسرے کے ساتھ رابطے میں آنے کی وجہ سے ہوتے ہیں یا جستی بنانے کے عمل کے دوران ایک ساتھ پھنس جاتے ہیں۔ یہ اس وقت ہو سکتا ہے جب ایک ہی فکسچر پر بہت سے چھوٹے پروڈکٹس کو لٹکایا جاتا ہے، جس سے یہ موقع پیدا ہوتا ہے کہ پراڈکٹس جوڑنے کے عمل کے دوران منسلک یا اوورلیپ ہو جائیں۔ galvanizer تمام سٹیل کے پرزوں کی مناسب ہینڈلنگ کے لیے ذمہ دار ہے تاکہ رابطے میں موجود مصنوعات میں نقائص سے بچا جا سکے۔ اسی قسم کی سطح کی خرابی، ٹچ کے نشانات کو نقصان پہنچایا جاتا ہے یا پروڈکٹ کی سطح پر ان کوٹڈ ایریاز ہوتے ہیں جن کی وجہ جستی پروڈکٹس ایک دوسرے پر ٹکی ہوتی ہیں یا گیلوانائزنگ آپریشن کے دوران استعمال ہونے والے مواد کو سنبھالنے والے آلات کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ ٹچ مارکس کو مسترد کرنے کا سبب ہو سکتا ہے، لیکن اگر ان کا سائز قابل مرمت علاقوں کے لیے تصریح کی ضرورت کو پورا کرتا ہے تو ان کی مرمت کی جا سکتی ہے۔

√ کھردری سطح

سطح کی کھردری حالت یا ظاہری شکل پوری پروڈکٹ پر یکساں طور پر بناوٹ والی ظاہری شکل ہے، اور کھردری سطح کی وجہ سٹیل کی کیمسٹری یا مکینیکل صفائی کے ذریعے سطح کی تیاری ہو سکتی ہے، جیسے کہ اس حصے کے گیلوانائزر تک پہنچنے سے پہلے بلاسٹنگ۔ کھردری سطح کی حالت دراصل سنکنرن کی کارکردگی پر مثبت اثر ڈال سکتی ہے کیونکہ ایک موٹی زنک کوٹنگ تیار ہوتی ہے۔ اور اس لیے، کھردری کوٹنگز عام طور پر مسترد ہونے کا سبب نہیں بنتی ہیں۔ تاہم، ان چند صورتوں میں سے ایک جہاں کھردری کوٹنگ مسترد ہونے کا سبب بنتی ہے ہینڈریلز پر ہے، کیونکہ یہ پروڈکٹ کے مطلوبہ استعمال کو متاثر کرتی ہے اور استعمال سے پہلے اسے ہموار کر لینا چاہیے۔

√ رنز

رن سطح پر زنک کے مقامی موٹے حصے ہوتے ہیں جو اس وقت ہوتے ہیں جب زنک غسل سے ہٹانے کے دوران پروڈکٹ کی سطح پر زنک جم جاتا ہے۔ رنز مسترد ہونے کا سبب نہیں ہیں جب تک کہ وہ سٹیل کے حصے کے مطلوبہ استعمال کو متاثر نہ کریں۔ اگر پروڈکٹ کے ڈیزائن کی وجہ سے رن ناگزیر ہیں، لیکن مطلوبہ ایپلی کیشن میں مداخلت کریں گے، تو انہیں بف کیا جا سکتا ہے۔

√ زنگ آلود خون

زنگ سے خون بہنا ایک بھورے یا سرخ داغ کے طور پر ظاہر ہوتا ہے جو پروڈکٹ کو گرم ڈپ جستی میں ڈالنے کے بعد غیر سیل شدہ جوڑوں سے نکلتا ہے۔ یہ پری ٹریٹمنٹ کیمیکلز کی وجہ سے ہوتا ہے جو ایک بند جوڑ میں گھس جاتے ہیں۔ پراڈکٹ کو گیلوانائز کرنے کے دوران، نمی پھنسے ہوئے ٹریٹمنٹ کیمیکلز کو ابال کر جوائنٹ میں اینہائیڈروس کرسٹل کی باقیات چھوڑ دیتی ہے۔ وقت گزرنے کے ساتھ، یہ کرسٹل کی باقیات ماحول سے پانی جذب کرتی ہیں اور جوڑوں کی دونوں سطحوں پر اسٹیل پر حملہ کرتی ہیں، جس سے زنگ پیدا ہوتا ہے جو جوڑ سے باہر نکل جاتا ہے۔ زنگ سے خون بہنے سے بچا جا سکتا ہے جہاں ممکن ہو جوڑ کو سیل ویلڈنگ کر کے یا 3/32" (2.4 ملی میٹر) سے زیادہ چوڑا خلا چھوڑ کر گرم ڈِپ گیلونائزنگ کے دوران محلول کو باہر نکلنے اور زنک کو گھسنے کی اجازت دینے کے لیے۔ کرسٹل کے ہائیڈولائزڈ ہونے کے بعد جوائنٹ کو دھو کر صاف کیا جائے۔ بغیر مہربند جوڑوں سے خون بہنا گالوانائزر کی ذمہ داری نہیں ہے اور یہ رد کرنے کا سبب نہیں ہے۔

√ کاسٹنگ میں پھنسی ریت یا مٹی

ریت یا گندگی کو شامل کرنے کے نقائص اس وقت ہوتے ہیں جب ریت کاسٹنگ میں سرایت کر جاتی ہے اور جستی سٹیل کی سطح پر ننگے دھبے بن جاتی ہے۔ ریت کی شمولیت روایتی تیزاب کے اچار سے نہیں ہٹائی جاتی ہے۔ لہذا، مصنوعات کو گالوانائزر پر بھیجنے سے پہلے کھرچنے والی صفائی کی جانی چاہیے۔ چونکہ یہ خرابی ننگے دھبوں کو چھوڑ دیتی ہے، اس لیے اسے صاف اور مرمت کرنا چاہیے، یا اس حصے کو مسترد، چھین کر دوبارہ جوڑ دیا جانا چاہیے۔

√ سٹرائیشنز

سٹرائیشنز جستی کوٹنگ میں متوازی ریزوں کی طرف سے خصوصیات ہیں، جو سٹیل کی کیمیائی ساخت کی وجہ سے ہوسکتی ہے. سٹرائیشنز اسٹیل کی قسم سے متعلق ہیں جو جستی تھی، اور جب کہ ظاہری شکل متاثر ہوتی ہے، سنکنرن تحفظ کی کارکردگی نہیں ہوتی ہے۔ لہذا، سٹرائیز قابل قبول ہیں. فش بوننگ، سٹرائیشنز کی طرح، سٹیل کے حصے کی پوری سطح پر ایک بے قاعدہ نمونہ ہے، جو بڑے قطر کے سٹیل کے ٹکڑے کی سطح کی کیمسٹری میں فرق اور سٹیل اور پگھلے ہوئے زنک کے درمیان رد عمل کی شرح میں تغیرات کی وجہ سے ہوتا ہے۔ یہ سطحی حالات سنکنرن مزاحمت کو متاثر نہیں کرتے اور قابل قبول ہیں۔

√ آلودگی

سٹیل کی سطح پر آلودگی پہلے سے علاج کے ذریعے نہیں ہٹائی جائے گی ایک غیر جوڑی والا علاقہ بنائے گا جہاں آلودگی اصل میں واقع تھی۔ پینٹ، تیل، موم، لاک، یا دیگر آلودگیوں کی کیمیائی صفائی اس کی وجہ کو دور نہیں کر سکتی۔ اس طرح، سطح کی آلودگیوں کو جستی بنانے کے عمل سے پہلے میکانکی طور پر ہٹا دیا جانا چاہیے۔ اگر وہ حتمی مصنوعات پر ننگے علاقوں کا سبب بنتے ہیں، تو ان کا تدارک کرنا ضروری ہے۔ اگر رقبہ تصریح میں سائز کی حدود کو پورا کرتا ہے، تو اس کی مرمت کی جا سکتی ہے۔ تاہم، اگر رقبہ بہت بڑا ہے، تو اس حصے کو مسترد کر کے دوبارہ منظم کیا جانا چاہیے۔

√ رونے والا ویلڈ

ویپنگ ویلڈز سٹیل پر ویلڈیڈ کنکشن پر زنک کی سطح کو داغ دیتے ہیں۔ دو ٹکڑوں کے درمیان کی جگہ کو گھسنے والے صفائی کے محلول کی وجہ سے، رونے والے ویلڈز کو ویلڈنگ کرتے وقت دونوں ٹکڑوں کے درمیان 3/32" (2.4mm) یا اس سے بڑا فرق فراہم کر کے اس سے بچا جا سکتا ہے۔ اس کے بعد ویلڈ کو مسلسل ویلڈ بیڈ کے بجائے خلا کے ساتھ بنایا جانا چاہیے، دراصل عمل مکمل ہونے پر ایک مضبوط جوڑ بنانا چاہیے۔

√ ویلڈنگ Blowouts

ویلڈنگ بلو آؤٹ ایک ویلڈ یا اوورلیپنگ سطح کے سوراخ کے ارد گرد ایک ننگی جگہ ہے جو پہلے سے علاج کرنے والے مائعات کی وجہ سے سیل بند اور اوورلیپ شدہ علاقوں میں گھس جاتی ہے جو پگھلے ہوئے زنک میں ڈوبنے کے دوران ابلتے ہیں۔ بلو آؤٹ مقامی سطح پر آلودگی کا باعث بنتے ہیں اور جستی کوٹنگ کو بننے سے روکتے ہیں۔ ویلڈنگ کے دھچکے سے بچنے کے لیے، مکمل ویلڈز کے لیے ویلڈ ایریاز کو چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہاں کوئی سیال داخل نہیں ہے۔ اس کے علاوہ، مصنوعات کو گیلوینائزنگ کیتلی میں ڈبونے سے پہلے پہلے سے گرم کیا جا سکتا ہے تاکہ اوورلیپ والے علاقوں کو زیادہ سے زیادہ خشک کیا جا سکے۔ ویلڈنگ کے دھچکے کی وجہ سے خالی جگہوں کی مرمت ضروری ہے اس سے پہلے کہ وہ حصہ قابل قبول ہو۔

√ ویلڈنگ سپیٹر

ویلڈنگ کا چھڑکاؤ ویلڈ ایریاز سے ملحق جستی کوٹنگ میں گانٹھوں کے طور پر ظاہر ہوتا ہے کیونکہ فیبریکیشن سے حصے کی سطح پر چھڑکنے کی وجہ سے۔ کوٹنگ میں ننگے دھبوں سے بچنے کے لیے، ویلڈنگ کی باقیات کو گرم ڈِپ گالوانائزنگ سے پہلے ہٹا دینا چاہیے۔ ایسا لگتا ہے کہ ویلڈنگ کا چھڑکاؤ زنک کی کوٹنگ سے ڈھکا ہوا ہے، لیکن کوٹنگ اچھی طرح سے نہیں لگتی اور آسانی سے ہٹایا جا سکتا ہے، جس سے بغیر کوٹنگ شدہ جگہ یا خالی جگہ رہ جاتی ہے۔ اگر یہ خرابی واقع ہوتی ہے، تو اس علاقے کو صاف کرنا اور مناسب طریقے سے مرمت کرنا ضروری ہے، جس کے لیے ریگولوانائزنگ کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔

√ سفید زنگ

سفید زنگ، جسے گیلے ذخیرہ کرنے کا داغ یا سفید ذخیرہ کرنے کا داغ بھی کہا جاتا ہے، تازہ جستی سطحوں پر ایک سفید، پاؤڈر سطح کا ذخیرہ ہے۔ گیلے ذخیرہ کرنے کا داغ نئی جستی سطحوں کے نمی سے ڈھک جانے کی وجہ سے ہوتا ہے، جیسے بارش، اوس، یا گاڑھا ہونا، اور سطح پر ہوا کا بہاؤ نہ ہونا۔ پانی زنک آکسائیڈ اور زنک ہائیڈرو آکسائیڈ بنانے کے لیے سطح پر زنک دھات کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے۔ گیلے اسٹوریج کا داغ اکثر اسٹیک شدہ اور بنڈل اشیاء، جیسے جستی کی چادروں، پلیٹوں، زاویوں اور سلاخوں پر پایا جاتا ہے۔ یہ جستی سٹیل کی مصنوعات پر ہلکے، درمیانے، یا بھاری سفید پاؤڈر کی شکل اختیار کر سکتا ہے۔ گیلے سٹوریج کے داغوں سے بچنے کا ایک طریقہ یہ ہے کہ بجھانے کے محلول کا استعمال کرتے ہوئے جستی بنانے کے بعد پروڈکٹ کو غیر فعال کر دیا جائے۔ ایک اور احتیاط یہ ہے کہ خراب ہوادار، گیلے حالات میں مصنوعات کے ڈھیر لگانے سے گریز کریں۔ ہلکے یا درمیانے گیلے سٹوریج کے داغ وقت کے ساتھ سروس میں موسم کے ساتھ موسم ہو گا اور قابل قبول ہے۔ زیادہ تر معاملات میں، گیلے ذخیرہ کا داغ زنک کوٹنگ کے سنگین انحطاط کی نشاندہی نہیں کرتا، اور نہ ہی یہ ضروری طور پر مصنوعات کی متوقع زندگی میں کسی ممکنہ کمی کا اشارہ کرتا ہے۔ تاہم، بھاری گیلے ذخیرہ کرنے والے داغ کو مشینی طریقے سے یا مناسب کیمیائی علاج کے ساتھ ہٹا دیا جانا چاہیے اس سے پہلے کہ جستی حصے کو خدمت میں رکھا جائے۔ بھاری گیلے سٹوریج کے داغ کو ہٹا دیا جانا چاہیے، یا اس حصے کو مسترد کر کے ریگلوینائز کرنا چاہیے۔ galvanizer galvanizer سہولت پر ذخیرہ شدہ حصوں پر گیلے ذخیرہ کے داغ سے بچنے کے لیے بہترین طریقوں پر عمل کرنے کا ذمہ دار ہے۔ جب ان بہترین طریقوں کی پیروی کی جاتی ہے، تو گیلونائزر استعمال سے پہلے اپنی سہولت پر، ٹرانزٹ کے دوران، یا کام کی جگہ پر ذخیرہ کرنے والے گیلے اسٹوریج کے داغ کے لیے ذمہ دار نہیں ہوتا ہے۔

√ زنک سکیمنگ

غسل کی سطح پر آکسائڈائزڈ زنک، زنک سکمنگ کے ذخائر، عام طور پر اس وقت ہوتے ہیں جب گیلوینائزنگ کیتلی سے سٹیل کے نکالنے کے دوران زنک سکیمنگ کو ہٹانے کے لیے رسائی نہیں ہوتی ہے۔ پگھلی ہوئی زنک کی سطح پر زنک سکمنگ پھر زنک کی کوٹنگ پر پھنس جاتی ہے۔ زنک سکمنگ کے ذخائر اس وقت تک مسترد ہونے کی بنیاد نہیں ہیں جب تک کہ ان کے ہٹانے کے دوران زنک کی کوٹنگ کو نقصان نہ پہنچے اور یہ ضروری تصریحات کو پورا کرے۔

√ زنک اسپلیٹرس

زنک کے چھڑکنے والوں کو زنک کے چھڑکاؤ اور فلیکس کے طور پر بیان کیا جاتا ہے جو کہ جستی کوٹنگ کی سطح پر ڈھیلے طریقے سے چپک جاتے ہیں۔ زنک کا چھڑکاؤ اس وقت پیدا ہوتا ہے جب گیلوینائزنگ کیتلی کی سطح پر نمی پگھلے ہوئے زنک کو "پاپ" کرنے اور پروڈکٹ پر بوندوں کو چھڑکنے کا سبب بنتی ہے۔ یہ چھڑکیں جستی کی سطح پر ڈھیلے طریقے سے جڑے ہوئے زنک کے فلیکس بناتے ہیں۔ زنک کا چھڑکاؤ زنک کوٹنگ کی سنکنرن کارکردگی کو متاثر نہیں کرے گا اور اس طرح رد کرنے کا سبب نہیں ہے۔ اسپلیٹر کو زنک کی کوٹنگ کی سطح سے صاف کرنے کی ضرورت نہیں ہے، لیکن اگر ایک مستقل، ہموار کوٹنگ کی ضرورت ہو تو ہو سکتا ہے۔

√ بے رنگی

جستی رنگت کی رنگت کی ایک اہم وجہ سٹیل کیمسٹری میں وہ تغیر ہے جو کسی مضامین کی سطح پر ہو سکتا ہے۔ اس سلسلے میں سب سے اہم عنصر اسٹیل کا سلیکون مواد ہے، کیونکہ جب یہ پگھلے ہوئے زنک میں ڈبویا جاتا ہے تو یہ اسٹیل کی رد عمل کو سختی سے متاثر کرتا ہے۔ تاہم، اگر اسٹیل میں سلیکون کی مقدار زیادہ ہے تو یہ کافی حد تک رد عمل کا حامل ہوسکتا ہے کہ اسٹیل اور زنک کے درمیان رد عمل گیلوینائزنگ غسل سے دستبرداری کے بعد بھی جاری رہ سکتا ہے۔ اس صورت میں خالص زنک کی بیرونی تہہ جزوی طور پر یا مکمل طور پر زنک-آئرن مرکب میں تبدیل ہو سکتی ہے، جو اگر ملمع کی سطح پر نظر آتی ہے تو ظاہری شکل میں گہرا سرمئی دکھائی دیتی ہے۔ نتیجے کے طور پر، ایک اعلی سلیکون اسٹیل میں ایک مدھم سرمئی کوٹنگ پیدا کرنے کا زیادہ امکان ہوتا ہے جبکہ سطح کے سلیکون کے مواد میں تغیرات کے نتیجے میں چمکدار اور مدھم علاقوں یا چاندی کی بھوری رنگ کی کوٹنگ میں سیاہ سیلولر پیٹرن کے ساتھ، دھندلا پن پیدا ہوسکتا ہے۔ اس طرح کی کوٹنگز سب سے زیادہ عام ہیں (لیکن خصوصی طور پر نہیں) بھاری حصے کے اسٹیل ورک پر پائے جاتے ہیں جو زیادہ آہستہ سے ٹھنڈا ہوتے ہیں، برقرار رکھی ہوئی حرارت زنک کو زنک لوہے کے مرکب میں تبدیل کرنے کے لیے ایک محرک کے طور پر کام کرتی ہے۔ اس کے علاوہ، ایک گہرا جستی کوٹنگ مقامی طور پر بنائی جا سکتی ہے جہاں اسٹیل ورک کو مخالف چہرے پر ویلڈ کیا گیا ہو تاکہ اسٹیل کے حصے کی موٹائی میں اضافہ ہو اور اس کے نتیجے میں ڈپنگ کے عمل کے بعد گرمی برقرار رہے۔ اس کی ایک مثال ایک مستطیل پلیٹ ہے جسے شہتیر کے جالے کے ایک طرف ویلڈ کیا جاتا ہے۔ اس کے نتیجے میں ویب کے دوسرے چہرے پر ویلڈیڈ پلیٹ کے بالکل مخالف کوٹنگ ظاہری شکل میں گہری ہو سکتی ہے۔

√ اوور گرائنڈنگ/سینڈنگ

Tاس کا خود galvanizing کے عمل سے کوئی تعلق نہیں ہے، لیکن یہ ایک بہت عام غلطی ہے جو بہت سے galvanizers اس وقت کر سکتے ہیں جب ان کے آپریٹرز پمپلز یا نکاسی کے اسپائکس کو ہٹانے کی کوشش کرتے ہیں۔ آپریٹر الیکٹرک سینڈر کا انتخاب کر سکتا ہے جو دستی سینڈنگ ٹول سے کہیں زیادہ موثر ہے، لیکن اگر آپریٹر سینڈنگ کا کام احتیاط سے نہیں کر رہا ہے تو یہ زنک کوٹنگ کو آسانی سے ریت کر سکتا ہے۔ ریت والا علاقہ اگلے دو یا تین دنوں میں زنگ کے آثار نہیں دکھائے گا، لیکن یہ تقریباً 7 سے 10 دنوں میں زنگ کے آثار ظاہر کرنا شروع کر دے گا۔ یہ حد سے زیادہ ریت والے علاقے ننگے دھبے بن جاتے ہیں جنہیں ٹچ اپ مرمت کی ضرورت ہوتی ہے۔

کوٹنگ کی پیمائش اور ظاہری شکل اور تکمیل کے بصری معائنہ کے علاوہ، کچھ دوسرے ٹیسٹ بھی ہیں جو گرم ڈِپ جستی سٹیل پر کیے جا سکتے ہیں۔ نیچے دیے گئے یہ ٹیسٹ عام طور پر صرف اس وقت کیے جاتے ہیں جب آپ کو گالوانائزیشن کے معیار کے بارے میں کوئی سوال یا تشویش ہو۔
√ ایڈورنس ٹیسٹ، زنک کی کوٹنگ کی پابندی کی جانچ ایک مضبوط چاقو کا استعمال کرتے ہوئے اور اسے بغیر ہلکے اور گگ کے اسٹیل کی سطح پر آسانی سے چلاتے ہوئے حاصل کیا جاتا ہے، جیسا کہ ASTM کی وضاحتیں A123/A123M اور A153/A153M میں تفصیل سے بتایا گیا ہے۔
√ ایمبرٹلمنٹ ٹیسٹ، جب کسی پروڈکٹ کی ممکنہ خرابی کا شبہ ہو، تو یہ ضروری ہو سکتا ہے کہ پروڈکٹس کے ایک چھوٹے سے گروپ کی جانچ پڑتال کی جائے تاکہ پروٹوکول کی وضاحت A143/A143M پریکٹس کے پروٹوکول کے مطابق ہو جو ہاٹ ڈِپ گیلوانائزڈ سٹرکچرل اسٹیل کے ایمبرٹلمنٹ کے خلاف تحفظ فراہم کرے۔ Emb کا پتہ لگانے کے لیے پروڈکٹس اور طریقہ کارہنگامہ آرائی
√ اسٹیل کو تقویت دینے کے لیے موڑنے کا ٹیسٹ، جب A143/A143M میں طریقہ کار کے مطابق موڑنے کا ٹیسٹ کیا جاتا ہے تو اسٹیل کو مضبوط کرنے والی بار پر گرم ڈِپ جستی کوٹنگ کو فلکنگ یا چھیلنے کے بغیر موڑنے کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ گرم ڈِپ گالوانائزنگ کے عمل سے پہلے ریبار عام طور پر ٹھنڈا ہوتا ہے۔ گیلوانائز کرنے سے پہلے موڑنے پر من گھڑت موڑ کا قطر A767/A767M میں متعین قدر کے برابر یا اس سے زیادہ ہونا چاہیے۔
√ Passivation ٹیسٹنگ، زنک کی سطحوں پر کرومیٹ کی موجودگی کا تعین کرنے کی تصریح ASTM B201 ہے۔ اس ٹیسٹ میں پروڈکٹ کی سطح پر لیڈ ایسٹیٹ محلول کے قطرے ڈالنا، پانچ سیکنڈ انتظار کرنا، اور پھر اسے آہستہ سے دھبہ کرنا شامل ہے۔ اگر یہ محلول گہرا ڈپازٹ یا سیاہ داغ بناتا ہے، تو وہاں غیر منقولہ زنک موجود ہوتا ہے۔ ایک واضح نتیجہ ایک passivation کوٹنگ کی موجودگی کی نشاندہی کرتا ہے۔ 

بصری مشاہدات عام طور پر درج ذیل پہلوؤں کا احاطہ کرتے ہیں:
√ دراڑیں,جب corrosive عناصر جیسے پانی کی دراڑوں میں گھسنا، محدود ہوا کا بہاؤ ممکنہ تخلیق میں فرق پیدا کر سکتا ہے۔ اینوڈک اور کیتھوڈک علاقے جو سنکنرن کا باعث بن سکتے ہیں۔ کچھ عام علاقوں میں شامل ہیں: اوورلیپڈ ایریاز، میٹڈ سیکشنز فاسٹنرز اور ان علاقوں کے درمیان جہاں جستی کوٹنگ ہے۔ کسی دوسری سطح جیسے لکڑی، کنکریٹ، یا کے خلاف بٹا ہوا ہے۔ اسفالٹ جب ممکن ہو تو، دوران دراڑوں سے بچنا چاہیے۔ ڈیزائن کے عمل.
√ متضاد دھاتیں رابطے میں، جب متضاد دھاتیں رابطے میں ہوں تو، گالوانک سنکنرن ہو سکتا ہے۔ زنک، جو کہ جستی کوٹنگ پر مشتمل ہے، دھاتوں کی Galvanic سیریز میں زیادہ ہے۔ اور اس وجہ سے، ترجیحی طور پر تقریباً کسی دوسری دھات سے جڑ جائے گا جس سے یہ رابطہ میں ہے۔ جب ممکن ہو، ڈیزائن کے عمل کے دوران مختلف دھاتوں کو رابطے میں ہونے سے روکنے پر توجہ دی جانی چاہیے۔ ایک سے مختلف دھاتوں کو برقی طور پر الگ کرنا

دوسرا گیلوینک سنکنرن کو روکتا ہے اور مختلف دھاتوں کے درمیان پلاسٹک یا ربڑ کے گرومیٹ کا استعمال کرکے یا کیتھوڈ کو پینٹ کرکے پورا کیا جاسکتا ہے۔ جب کیتھوڈ کی سطح کا رقبہ انوڈ سے بہت بڑا ہوتا ہے تو، گالوانک سنکنرن جلدی سے انوڈک مواد کو کھا سکتا ہے۔
√ وہ علاقے جہاں پانی کے تالاب، فلیٹ ایریاز پانی اور دیگر سنکنرن عناصر کو جمع کر سکتے ہیں اور عمودی سطحوں کے مقابلے میں سنکنرن کی شرح زیادہ ہو سکتی ہے۔ جستی سٹیل کے فلیٹ ایریاز کا بصری طور پر مشاہدہ کرنا اور کوٹنگ کی موٹائی کی پیمائش کرنا مناسب سنکنرن تحفظ کو یقینی بنائے گا۔ جب ممکن ہو، پانی جمع کرنے والے علاقوں کو ڈرین ہولز فراہم کر کے حل کیا جا سکتا ہے تاکہ سطح پر طویل مدت تک نمی جمع ہونے سے بچ سکے۔ اگر ڈرین ہولز موجود ہیں تو جب ضروری ہو تو جستی سٹیل کے ڈرین ہولز کو سنکنرن اور ٹچ اپ کے لیے معائنہ کریں۔
√ پہلے چھوئے جانے والے علاقوں، گرم ڈِپ گیلوانائزڈ اسٹیل کے علاقے جو پہلے چھوئے گئے تھے یا تو ابتدائی کوٹنگ یا تعمیر کے بعد اکثر ارد گرد کی زنک کوٹنگ کے مقابلے میں زیادہ تیزی سے خراب ہو جاتے ہیں اور ان کا بصری طور پر معائنہ کیا جانا چاہیے اور مقناطیسی موٹائی گیج سے جانچنا چاہیے۔ 

فیلڈ میں جستی سٹیل کے اپنے بصری معائنہ کے دوران، آپ کچھ عام ظاہری مسائل کا بھی مشاہدہ کر سکتے ہیں۔ زیادہ تر سطحی یا جمالیاتی حالات ہیں اور تشویش کا باعث نہیں ہیں۔ تاہم، دوسروں کو توجہ اور/یا دیکھ بھال کی ضرورت ہو سکتی ہے۔ کئی سالوں تک سروس میں رہنے کے بعد جستی اسٹیل پر ظاہری شکل کے سب سے عام مسائل میں شامل ہیں:
√ براؤن سٹیننگ، جو اکثر سنکنرن کے لیے غلطی سے سمجھی جاتی ہے، براؤن سٹیننگ ایک سطح کی حالت ہے جب زنک-آئرن مرکب کی تہوں میں ڈھیلا لوہا آکسائڈائز ہو جاتا ہے۔ جیسا کہ پہلے اس اشاعت میں بتایا گیا ہے، بعض اوقات گرم ڈِپ جستی کوٹنگز بغیر کسی مفت زنک کی تہہ (ایٹا) کے بنتی ہیں، جس سے سطح پر انٹرمیٹالک تہہ رہ جاتی ہے۔ اس کے علاوہ، جستی سٹیل کے موسم کے طور پر، مفت زنک کی تہہ استعمال ہو جائے گی اور اس رجحان کا باعث بن سکتی ہے۔ براؤن داغ اس وقت بنتے ہیں جب انٹرمیٹالک تہوں میں آزاد آئرن ماحول میں نمی کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے اور آکسائڈائز ہوجاتا ہے، جس سے ارد گرد کی زنک کی کوٹنگ کا رنگ ختم ہوجاتا ہے۔ سرخ زنگ اور بھورے داغ کے درمیان فرق کرنے کے لیے، صرف مقناطیسی موٹائی گیج کے ساتھ علاقے کی جانچ کریں۔ اگر گیج ریڈنگ کوٹنگ کی موٹائی کو ظاہر کرتی ہے، تو یہ بھورا داغ ہے، اور جستی کوٹنگ کی سنکنرن کارکردگی متاثر نہیں ہوتی ہے۔ چونکہ بھورا داغ صرف ایک جمالیاتی تشویش ہے، داغ والے حصے میں ٹچ اپ ضروری نہیں ہے۔
√ گیلے سٹوریج کے داغ، نامناسب سٹوریج اور جستی مصنوعات کی سخت اسٹیکنگ سطح پر گیلے اسٹوریج کے داغ یا زنک آکسائیڈ اور ہائیڈرو آکسائیڈ کی تعمیر کا باعث بن سکتی ہے۔ اگر جستی پراڈکٹس کو کھڑا ہونے سے پہلے ذخیرہ کیا جا رہا ہے، تو یہ ضروری ہے کہ گیلے اسٹوریج کے داغ کی نشوونما سے بچنے کے لیے بنڈل کو صحیح طریقے سے نکالا جائے۔
√ Weeping welds، وہ اکثر سٹیل کی خدمت میں ہے کے بعد ہوتا ہے. جیسا کہ پہلے جائزہ لیا گیا ہے، رونے والے ویلڈز زیادہ تر ایک کاسمیٹک تشویش ہیں؛ تاہم، اس علاقے میں سنکنرن کو تیز کیا جا سکتا ہے جہاں مائعات اور زنگ سے خون بہہ رہا ہو۔ رونے والے ویلڈز کو صاف اور سیل کرنے کے لیے، آپ بیرونی حصے پر موجود آکسائیڈز کو دھو سکتے ہیں اور اس جگہ پر ایپوکسی یا کالک لگا سکتے ہیں تاکہ پانی کو مستقبل میں دراڑوں میں گھسنے سے روکا جا سکے۔
√ بغیر لیپت والے دھبوں، جستی کوٹنگ کو ڈیلیوری، ہینڈلنگ، کھڑا کرنے اور استعمال کے دوران سمجھوتہ کیا جا سکتا ہے۔ آس پاس کی جستی کوٹنگ کے ذریعہ اسٹیل کے ننگے علاقوں کو کچھ کیتھوڈک تحفظ پیش کیا جاتا ہے، لیکن اگر یہ علاقہ بہت چوڑا ہو یا سنکنرن عناصر اسٹیل پر کثرت سے حملہ کرتے ہیں تو ان علاقوں کو اب بھی زنگ لگ سکتا ہے۔ تحقیق نے دکھایا ہے کہ جستی کوٹنگ 1 ملی میٹر - 5ملی میٹر چوڑائی کے درمیان ننگے علاقوں کو کیتھوڈک تحفظ فراہم کرتی ہے الیکٹرولائٹ پر منحصر ہے جو برقی طور پر جستی کوٹنگ کو ننگے علاقے سے جوڑتا ہے۔ خالی علاقوں کو اس اشاعت میں بیان کردہ طریقہ کار کے مطابق اور ASTM A780 میں بیان کیا جانا چاہیے۔